1. INTRODUÇÃO

O Brasil é o maior produtor de açúcar de cana do mundo, com os menores custos de produção. Destaca-se, também, como maior exportador do produto. Hoje, prevalece o regime de livre mercado, sem subsídios, com os preços de açúcar e álcool definidos conforme as oscilações de oferta e demanda. Para gerenciar e equilibrar produção e demandas setoriais, a iniciativa privada tem procurado criar instrumentos de mercado, como operações futuras, e desenvolver novas oportunidades para o açúcar e álcool, por meio da queda das barreiras protecionistas (UNICA, 2008).

A competitividade mundial vem aumentando, significativamente, a cada dia. Esse acontecimento força as empresas buscarem melhoria contínua em seus processos, produtos e serviços para oferecer qualidade com baixo custo e se tornarem mais competitiva assumindo posição de liderança em seus mercados. Assim é importante que as empresas estejam atentas às mutações que ocorrem em seus ambientes e planejem ações eficazes para superar os obstáculos que serão encontrados. Para tanto é imprescindível o emprego de sistemas que garantam a qualidade na cadeia produtiva. O incremento da qualidade nas indústrias têm sido alcançada por meio da implementação de ferramentas como Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Padronizados de Higiene Operacional (PPHO) Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), Normas ISO 22000 de Segurança Alimentar, análises físico-químicas e microbiológicas.

As empresas que utilizam as BPF possibilitam aos seus clientes e funcionários um ambiente com máxima qualidade, o que permite um retorno favorável a sua imagem e ao seu produto (VIEIRA, 2010).

Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO representam um programa escrito a ser desenvolvido, implantado, monitorado, registrado e verificado pelos estabelecimentos, para se tomar ações corretivas (SENAI, 2000).

O APPCC é recomendado por organismos internacionais como a OMC (Organização Mundial do Comercio), FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura), OMS (Organização Mundial da Saúde), e pelo MERCOSUL e é exigido pela comunidade europeia e pelos Estados Unidos (BRASIL, 2005).

A ISO 22000 é uma norma verdadeiramente internacional adequada para qualquer negócio em toda a cadeia de fornecimento de alimentos, incluindo organizações inter-relacionadas, tais como fabricantes de equipamentos, materiais de embalagem, agentes de limpeza, aditivos e ingredientes.

Desta forma, esta pesquisa teve a intenção de apresentar as ferramentas de controle de qualidade utilizadas no processo industrial do açúcar e a sua importância para a obtenção de um alimento seguro, com qualidade garantida para o consumidor.

1. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. CANA DE AÇUCAR E SUA IMPORTANCIA ECONOMICA

A cana-de-açúcar é a principal matéria-prima para a indústria sucroalcooleira brasileira, pertence à família Poacea e ao gênero Saccharum. As canas nobres ou nativas, cultivadas em regiões tropicais e subtropicais do globo até a introdução de variedades nascidas de semente, pertenciam todas à mesma espécie: SaccharumOfficinarum.(CASTRO; ANDRADE, 2006).

O Brasil é o maior produtor de cana-de-açúcar, seguido pela Índia, Tailândia e Austrália, detendo em média, 40% do comércio internacional e deve ampliar essa participação com a reforma do regime do açúcar na União Europeia. À medida que o percentual de exportação aumenta as exigências por melhor qualidade do açúcar também aumentam. Considerando o percentual de exportação da Cooperativa de Produtores de Cana, Açúcar e Álcool do Estado de São Paulo (COPERSUCAR) aproximadamente 100% do açúcar exportado foram na forma de VHP (Very High Pol) ou VVHP (Very High Pol), (MANTELATTO, 2005).

Para atingir estes níveis de comercialização, a agroindústria de cana deverá envolver etapas de grande importância no processo de qualidade, como: produção e abastecimento da indústria com matéria-prima; gerenciamento dos insumos, resíduos, subprodutos e da versatilidade da produção de açúcar ou álcool; armazenamento e comercialização dos produtos finais. Estas etapas devem ser executadas com o emprego de técnicas eficientes de gerenciamento (ALCARDE, 2011).

Um dos fatores de produção e desenvolvimento tecnológico, de maior importância a ser considerado em uma usina sucroalcooleira, é a escolha das variedades da cana-de-açúcar. Visto que as variedades são responsáveis pelo fornecimento da matéria-prima para a indústria, caracterizada como sendo colmos de cana-de-açúcar em adequado estágio de maturação, onde estão armazenados os carboidratos de reserva (MATSUOKA, 2000).

Em alimentos, os carboidratos atuam basicamente como agentes de sabor (doçura) agentes de escurecimento (reações das carbonilas provenientes dos carboidratos) e agentes formadores de goma, influindo na textura dos alimentos. Os carboidratos são os nutrientes mais largamente consumidos, na forma de açucarados naturais como o mel e as frutas, de açucarados propriamente ditos como o açúcar comercial nas várias formas, de alimentos elaborados a base de açúcar, como geleias, doces, caramelos, balas, glacês; de alimentos elaborados com adição de açúcar como bombons, sorvetes, leite condensado, biscoitos, bolos, pudins e refrigerantes. (OETTERER, 2013).

Os açúcares presentes na cana são representados pela sacarose, glicose e frutose, sendo do ponto de vista qualitativo, a sacarose o componente mais importante, estando o seu teor médio no caldo em torno de 18% - 24%. Os demais açúcares aparecem em proporções variáveis, dependendo do estágio de maturação da cana que deu origem, sendo em média de 0,4 a 1,1%, respectivamente para a glicose e frutose. (DEMIATE, 2002)

O rendimento econômico da cana-de-açúcar é dado pela produção de sacarose (o componente mais valioso), além de açúcares não redutores utilizados para formar o melaço e também a fibra, que pode ser utilizada como fonte de energia para a própria usina. (RODRIGUES, 1995).

A formação de açúcar no colmo da cana resulta de uma ação fotossintética. A cana é um acumulador de carbono, hidrogênio, oxigênio, energia solar, clorofila e forças radioativas, por via de suas folhas e de toda riqueza orgânica e mineral do solo, por via de suas raízes. O caldo que se extrai da cana, é a matéria prima da indústria açucareira, e tem composição variável. A composição do caldo extraído de uma cana sadia possui a seguinte composição: Água 75,0 – 82,0%; Sólidos totais dissolvidos 18,0 – 25,0%; Açúcares 15,4 – 24,0%; Sacarose 14,5 – 23,5%; Glicose 0,2 - 1,0%, Levulose 0,0 - 0,5%; Não açúcares 1,0 - 2,5%; Substâncias orgânicas 0,8 - 1,5%; Substâncias inorgânicas 0,2 - 0,7%.Pode-se considerar que um colmo normal de cana madura contenha 12,5% de fibra e 88,0% de caldo. O colmo possui cerca de 25,0% de partes duras, representadas pelos nós, e cascas, e 75,0% das partes moles constituídas pelas partes internas dos meritalos. Nas partes duras o teor de fibra se eleva a 25,0%, e, portanto a proporção de caldo abaixa para 75,0% o que vale a dizer que mais ou menos 20,0% do caldo total do colmo acham-se encerrado nos tecidos dos nós e nas cascas ( córtex ).Por outro lado as partes moles compõe-se de 8,0% de fibra e 92,0% de caldo de que se deduz que 80,0% do caldo total que está armazenado. Entende-se que uma cana fornecerá um rendimento industrial tanto maior, quanto mais grosso for o colmo e quanto mais espaçados forem os nós. (CASTRO; ANDRADE, 2006).

2.2.        PROPRIEDADE QUIMICA DOS CARBOIDRATOS E SUA INFLUENCIA NA FORMAÇÃO DO CRISTAL DE AÇÚCAR

As propriedades dos açúcares estão diretamente relacionadas com a estrutura química deles e, portanto é com base nelas que é possível escolher qual açúcar ou carboidrato será utilizado para a fabricação de um determinado alimento. (OETTERER, 2013).

2.2.1 Açúcares redutores

Os açúcares redutores são monossacarídeos que possuem a capacidade de reduzir o óxido de cobre. No caldo de cana, são representados principalmente por glicose (dextrose) e frutose (levulose), naturalmente presentes, ou formados a partir da hidrólise da sacarose. A principal influência dos açúcares redutores no processamento do caldo de cana-de-açúcar é devido aos efeitos dos produtos de sua decomposição (formam compostos altamente coloridos - complexos de condensação coloidal, e substâncias melassigênicas – ácido aspártico) além da interferência negativa na morfologia final dos cristais de sacarose (HONIG, 1953, DELGADO, 1977).

2.2.2. Polissacarídeos

Os polissacarídeos são compostos de alta massa molecular e têm efeito direto na qualidade do açúcar. Eles aumentam a viscosidade das soluções de açúcar, reduzem a taxa de filtração, retardam o crescimento do cristal e causam a distorção do cristal de açúcar. Os principais polissacarídeos presentes no processamento da cana-de-açúcar compreendem amido, dextranas, polissacarídeos nativos da cana – ISP (IndigenousSugarCanePolysaccharides, polímero de arabinose, galactose e ácido glucurônico) e sarkaran (polímero de glicose), (ROBERTS et al., 1976).

2.3.        CONTROLE DE QUALIDADE

Verifica-se a necessidade crescente da indústria açucareira brasileira no desenvolvimento ou aperfeiçoamento de processos que levem a obtenção de produtos com melhor qualidade, tornando-os competitivos, de forma a satisfazer as exigências do mercado interno e externo (HAMERSKI, 2009).

A qualidade da cana-de-açúcar exige que para o processamento industrial o colmo deva estar maduro, recém-cortado, limpo, com o mínimo possível de ocorrência de broca e podridão vermelha. A maior incidência de impurezas mineral ou vegetal também afeta a qualidade da matéria-prima (BRAUNDECK, MAGALHÃES, 2005).

O controle de qualidade tem acompanhado o processo de evolução ocorrido na maneira de administrar as empresas, incorporando outros aspectos na avaliação dos produtos, não se restringindo apenas a qualidade intrínseca, ou seja, aos seus aspectos técnicos, as especificações, aos materiais utilizados, e aos ensaios de confiabilidade. É importante valorizar o processo de produção, a formação e o treinamento de equipes multifuncionais, criando dessa forma um comprometimento de toda a empresa na busca de melhores resultados através de uma adequação dos produtos à necessidade dos clientes, proporcionando-lhes maior satisfação.

Magd e Curry (2003) revelam que nas últimas décadas surgiram diversas práticas e conceitos relacionados à gestão da qualidade. Muitas dessas práticas foram desenvolvidas com o objetivo de auxiliar as empresas a melhorar sua competitividade. Assim, várias organizações têm adotado algum tipo de filosofia ou iniciativa para obter resultados direcionados ao controle e gestão da qualidade.

A gestão da qualidade exerce um papel de extrema importância na indústria de alimentos, uma vez que o produto ofertado por este segmento pode pôr em risco a saúde do consumidor, caso a sanidade deste produto não seja assegurada (SORDAN, et al. 2006).

Na evolução da qualidade, segundo Oliveira (2004), a era da qualidade total abrange processos produtivos controlados, empresas responsáveis e integradas na cadeia produtiva, com ênfase na prevenção de defeitos e busca a qualidade assegurada. Ela trabalha os conceitos dos custos dispensados com a qualidade, defeito zero e a confiabilidade do sistema. Os programas de qualidade, segundo Faesarella et al (2003), têm dois componentes: I) os conceitos e princípios fundamentais que geram uma cultura organizacional propícia ao desenvolvimento da melhoria contínua; e II) as inúmeras metodologias e ferramentas da qualidade.

Na visão de Toledo (1997), a gestão da qualidade na indústria de alimentos deve incluir as boas práticas de fabricação e higiene e a avaliação de riscos, visando à garantia da qualidade e a segurança do alimento através da adoção de ferramentas específicas, tais como as normas de BPF – Boas Práticas de Fabricação, as normas de Sistemas de Gestão da Qualidade (ISO 9000) e o sistema APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. O controle tem a finalidade de assegurar que o processo de produção especificado no projeto da qualidade possa ser acompanhado durante a fase de fabricação. Esse processo envolve homens, máquinas, matérias-primas, procedimentos de inspeção, e condições ambientais. Através desse enfoque é possível determinar as possíveis fontes de problemas.

2.4.        ANALISES DE CONTROLE DE QUALIDADE

       A qualidade da cana para a indústria não pode ser avaliada simplesmente pelo seu teor de sacarose, ainda que seja o parâmetro mais importante, mas por todos os fatores que têm consequências diretas da composição tecnológica da cana (PARANHOS, 1987).

       Os compradores de açúcar, principalmente as indústrias de alimentos e bebidas, têm exigido além das especificações tecnológicas, como cor, granulometria e umidade, a qualidade microbiológica do açúcar, que começou realmente a ser tratado como um produto alimentício, uma vez que é a base essencial para a elaboração de diversos tipos de alimentos e bebidas. Um açúcar que estiver fora dos padrões microbiológicos de qualidade poderá causar sérios prejuízos econômicos em virtude da deterioração, como também de saúde pública, pela possível presença de micro-organismos patogênicos (ANTONINI, 2000).

       A qualidade dos produtos derivados da cana-de-açúcar, esta diretamente relacionada ao controle microbiológico adequado, já que os micro-organismos além de causar sérios prejuízos à produtividade, também contribuem diretamente na deterioração do seu principal produto, o açúcar (FERMENTEC, 2006).

2.4.1 AS PRINCIPAIS ANÁLISES REALIZADAS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO AÇÙCAR

ü  Determinação de açúcares redutores totais;

ü  Determinação de impureza mineral e vegetal;

ü  Determinação de pol;

ü  Determinação de acidez do caldo;

ü  Determinação da Umidade;

ü  Determinação de granulometria;

ü  Determinação da cor;

ü  Contagem de Bastonetes e taxa de multiplicação

2.5.        FERRAMENTAS DE QUALIDADE

As ferramentas de qualidade utilizadas em indústrias de alimentos para atingir um alto padrão de qualidade e confiabilidade são as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e o programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). A implantação destes programas tem como principal objetivo garantir a segurança de que o consumo de um determinado alimento não causará dano quando preparado ou consumido de acordo com seu uso intencional (CAPIOTTO; LOURENZANI, 2010).

A legislação atual para segurança de alimentos, embora ampla e geral, deve ser adotada por todas as indústrias de alimentos e aplicada por todas elas, adicionando-se, em alguns casos, de legislação específica para o produto (BRASIL, 2008).

2.5.1.   BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF)

       As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação brasileira, para todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e 368/97, do Ministério da Saúde, estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores de Alimentos"

As normas que estabelecem as chamadas Boas Práticas de Fabricação - BPF envolvem requisitos fundamentais que vão desde as instalações da indústria, passando por rigorosas regras de higiene pessoal e limpeza do local de trabalho (tais como lavagem correta e freqüente das mãos, utilização adequada dos uniformes, disposição correta de todo o material utilizado nos banheiros e o uso de sanitizantes) até a descrição, por escrito, dos procedimentos envolvidos no processamento do produto. Gerências, chefias e supervisão devem estar totalmente engajadas para o êxito do programa, pois o planejamento, organização, controle e direção de todo o sistema depende destes profissionais. Sendo necessários investimentos para a adequação das não conformidades detectadas nas instalações e nas ações de motivação dos funcionários, o comprometimento da alta administração torna-se fundamental.

2.5.2.   PROCEDIMENTOS PADRONIZADOS DE HIGIENE OPERACIONAL (PPHO) E PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS (POP)

A (Portaria 326, de 1997, do Ministério da Saúde), exige para estabelecimentos produtores e industrializadores de alimentos o manual de BPF, e sugere os PPHO para que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF.

Os PPHO preconizados pelo FDA (Food and Drug Administration) constituíam, até outubro de 2002, a referência para o controle de procedimentos de higiene, até que a (Resolução 275 da ANVISA) estabeleceu, no Brasil, os POPs (Procedimentos Operacionais Padronizados), que vão um pouco além do simples controle de higiene. São definidos como procedimentos escritos de forma objetiva que estabelecem instruções sequenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos (BRASIL, 2002).

2.5.3.   ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC)

       O Sistema APPCC constitui-se numa poderosa ferramenta de gestão, garantindo uma dinâmica de efetivo controle dos perigos. É importante salientar que é uma ferramenta que deve ser utilizada adequadamente e que a análise é especifica para cada produto (ou grupo de produto) ou preparação considerada. O método deve ser revisto sempre que novos perigos forem identificados ou quando ocorrer qualquer modificação no modo de preparo ou incorporação de novos ingredientes

       As empresas que utilizam o APPCC têm como objetivo rastrear a segurança dos alimentos, ou seja, que não causam danos à saúde do consumidor. O plano APPCC baseia-se na identificação de perigos e controlá-los. (BRUNO, 2009).

Segundo Almeida, (2008) o PERIGO poderá ser potencial, embora presente ou possível, o seu RISCO poderá ser baixo, dado a tecnologia (medidas preventivas) empregada na fábrica em questão.

       É um sistema de análise que identifica perigos específicos e medidas preventivas para seu controle, objetivando a segurança do alimento, e, também os aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica. Baseia-se na prevenção, eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas da cadeia produtiva.

Constitui-se de sete princípios básicos, a saber:

1. Identificação do perigo;

2. Identificação do ponto crítico;

3. Estabelecimento do limite crítico;

4. Monitorização;

5. Ações corretivas;

6. Procedimentos de verificação;

7. Registros de resultados.

2.5.3.1.       ANÁLISE DO PONTO CRÍTICO DE ACORDO COM O MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, PECUÁRIA E ABASTECIMENTO (MAPA, 1997).

 

2.4.3.1.1. Perigo

       Causas potenciais de danos inaceitáveis que possam tornar um alimento impróprio ao consumo e afetar a saúde do consumidor, ocasionar a perda da qualidade e da integridade econômica dos produtos. Genericamente, o perigo é qualquer uma das seguintes situações:

- presença inaceitável de contaminantes biológicos, químicos ou físicos na matéria-prima ou nos produtos semiacabados ou acabados;

- crescimento ou sobrevivência inaceitável de micro-organismos patogênicos e a formação inaceitável de substâncias químicas em produtos acabados ou semiacabados, na linha de produção ou no ambiente;

- contaminação ou recontaminação inaceitável de produtos semiacabados ou acabados por micro-organismos, substâncias químicas ou materiais estranhos;

- não conformidade com o Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ) ou Regulamento Técnico estabelecido para cada produto.

2.4.3.1.2. Risco

       É a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde pública, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua integridade econômica.

2.4.3.1.3. Análise de Risco

       Consiste na avaliação sistemática de todas as etapas envolvidas na produção de um alimento específico, desde a obtenção das matérias-primas até o uso pelo consumidor final, visando estimar a probabilidade da ocorrência dos perigos, levando-se também em consideração como o produto será consumido.

2.4.3.1.4. Ponto de Controle

       Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do produto que permite controle de perigos.

2.4.3.1.5. Ponto de Controle Crítico (PCC)

       Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do produto, onde se aplicam medidas preventivas de controle sobre um ou mais fatores, com o objetivo de prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou eliminar os perigos para a saúde, a perda da qualidade e a fraude econômica.

2.4.3.1.6. Limite Crítico

       Valor ou atributo estabelecido, que não deve ser excedido, no controle do ponto crítico.

2.4.3.1.7. Desvio

       Falha no cumprimento ou não atendimento de limite crítico, denotando este estar sub ou sobre passado.

2.4.3.1.8. Medida Preventiva

       Procedimentos ou fatores empregados nas etapas ou processos de produção que visam controlar um perigo à saúde, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua integridade econômica.

2.4.3.1.9. Monitorização

       Sequência planejada de observações ou medições devidamente registradas para avaliar se um PCC está sob controle.

2.4.3.1.10. Ações Corretivas

       Ações a serem adotadas quando um limite crítico é excedido.

2.4.3.1.11. Verificação

       Uso de métodos, procedimentos ou testes, executados sistematicamente pela empresa, para assegurar a efetividade do programa de garantia da qualidade com base no sistema de APPCC aprovado.

2.4.3.1.12. Plano APPCC

       Documento escrito que descreve os procedimentos e os compromissos a serem assumidos pela indústria, através do programa de controle de qualidade dinâmico, fundamentado nos princípios do Sistema APPCC (BRASIL, 1998).

       A legislação sobre APPCC estabelece diretrizes para que todo estabelecimento de gênero alimentício deva elaborar e adotar as normas específicas de boas práticas de elaboração de alimentos e ou prestação de serviços e fluxogramas de produção, de acordo com as atividades desenvolvidas. As normas devem ser documentadas em Manual de Boas Práticas na Produção e Distribuição de Alimentos, que será solicitado nas ocasiões das inspeções sanitárias (DARBELLO, et al. 2011).

O sistema APPCC tem como pré-requisitos as Boas Práticas de Fabricação (BPF), os Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) e os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO). A implementação desses procedimentos são capazes de controlar perigos potenciais. Esses pré-requisitos atuam sobre perigos potenciais à segurança do alimento desde a obtenção das matérias-primas até o consumo, estabelecendo em determinadas etapas as medidas de controle e monitoração que garantem, ao final do processo, a obtenção de um alimento seguro e com qualidade (CETEC, 2007).

O controle da produção envolve desde o controle de produtos na origem da produção, e ao longo do serviço no campo, de tal forma que desvios da especificação da qualidade possam ser corrigidos antes que produtos defeituosos ou não conformes sejam fabricados e serviço apropriado possa ser mantido no campo a fim de assegurar total disponibilidade da qualidade exigida pelo consumidor. O controle do produto permeia todo o processo de fabricação, desde a sua concepção, recebimento das matérias-primas, manufatura ou produção, embalagem, expedição e recebimento pelo consumidor que se mantém satisfeito com ele.

As Tabelas 1 e 2 mostram alguns perigos que devem ser controlados durante o processo industrial do açúcar, pelo sistema APPCC.

Tabela 1. Perigos críticos do processo de produção de açúcar / dangers critical process of sugar production.

 

Etapas do processo	Perigos significativos nesta etapa	O perigo é significativo para a segurança alimentar?	Que medida preventiva se aplica para prevenir os perigos significativos?	É um PCC?
Separação Magnética	- Químico: Não existe - Biológico: Não existe - Físico: Partículas magnéticas, lascas de ferro, parafuso e porcas.	Não   Não   Sim	-Manutenção preventiva de equipamentos   -Acompanhamento estatístico dos níveis de material magnético.	Sim
Peneiramento	- Químico: Não existe - Biológico: Não considerado -Físico: parte de equipamentos, material desprendido durante o processo.	Não   Não   Sim	-Manutenção Preventiva.   -Acompanhamento visual das condições do equipamento.   - Registro de ocorrência de não conformidades.	Sim

Fonte: Usina São Fernando, Dourados, MS - 2013

 

Tabela 2 – Análise de ingredientes críticos/ Critical ingredients analysis

Ingredientes Críticos	Perigos Significativos	O perigo é significativo para a segurança alimentar?	Que medida preventiva se aplica para prevenir os perigos significativos?	É um Ingrediente Crítico?
Cana de açúcar	-Químico: Agrotóxicos e Pesticidas -Biológico: Multiplicação da carga microbiana e desenvolvimento de organismos patógenos. -Físico: Material estranho.	Sim Não Não	Acompanhamento da qualidade do fornecedor e realização de análises periódicas com laboratórios qualificados.	Sim
Cal Mineral	-Químico: Dioxinas e Furanos - Biológico: Não existe - Físico: Material Estranho	Sim Não	Acompanhamento da qualidade do fornecedor e realização de análises periódicas com laboratórios qualificados.	Sim
Polímeros	- Químico: Monômero Livre - Biológico: Não existe - Físico: Não existe	Sim	Acompanhamento da qualidade do fornecedor.	Sim
Ácido fosfórico	- Químico: Metais Pesados - Biológico: Não existe - Físico: Não existe	Sim	Acompanhamento da qualidade do fornecedor	Sim

Fonte: Usina São Fernando, Dourados, MS – 2013

 

Nos processos citados acima que vai desde a recepção da matéria-prima ao armazenamento do produto final destaca-se a incidência de Pontos Críticos de Controle (PCC). Na etapa de Separação Magnética e Peneiramento podem ser evidenciados perigos de ordem física caracterizados pela presença de materiais estranhos oriundos das várias etapas do processo. Esse perigo tem como medida prevenção à realização de manutenção preventiva dos equipamentos. Como forma de controle é realizada um monitoramento dos níveis de material magnético encontrado na etapa de separação magnética e uma verificação visual na etapa de peneiramento para monitoramento das condições do equipamento. Tendo também um grande foco de atenção, por caracterizar um dos maiores perigos à segurança dos alimentos, os ingredientes críticos que são inseridos no processo são monitorados através de controle de entrada de produtos, qualificação de fornecedores e análises para a comprovação da qualidade dos mesmos, como é o caso da cal mineral, polímeros e ácido fosfórico. Em um caso mais especial se encontra a matéria-prima que tem seu foco de controle no campo onde são monitoradas as aplicações dos produtos para que ocorra sua devida utilização e também na fábrica onde ocorre o controle dos prazos de carência dos produtos que foram aplicados.

2.5.4.   ISO 22000:2005, SEGURANÇA ALIMENTAR.

       Na cadeia de produção de alimentos, incluindo a do açúcar, aplica-se a norma NBR ISO 22000:2005, que especifica o sistema de gestão da segurança em alimentos, focando a habilidade da empresa no controle de perigos, garantindo que o produto esteja seguro, no momento do consumo pelo cliente, em toda a cadeia produtiva, e a capacidade de seu recall (chamada pública e investigação do ponto de contaminação ou falha e recolhimento do produto).

A ISO 22000:2005 certifica as empresas nos padrões de segurança alimentar, buscando garantir que os processos de fabricação, equipamentos envolvidos, as embalagens e condições de transporte interno e externo não exponham a algum risco a saúde do consumidor ao entrar em contato, consumir ou transformar o produto final. A abertura dos mercados globais, especialmente organizações pertencentes à União Européia, passaram a exigir certificação ISO de seus fornecedores. A qualidade evoluiu para o que pode ser denominado hoje como Qualidade Total: a qualidade de toda a transação, com prioridades e atividades mais afinadas com o cliente. (SOUZA, et al. 2008).

       Vários são os benefícios da ISO 22000, entre elas estão: controle dos riscos e determinação de medições preventivas eficientes; aumento da segurança do produto; análise sistemática e realização de fluxos de processos seguros e eficientes em termos de segurança e controle de processo de alimentos para detectar a tempo riscos envolvendo higiene e segurança de embalagens; aumento da confiança do consumidor e revendedor na segurança, qualidade e legalidade do produto; análise sistemática e realização de fluxos de processos seguros e eficientes em termos de segurança e controle de processo de alimentos para detectar a tempo riscos envolvendo higiene e riscos perigosos de saúde para os consumidores. (QUALINTER, 2013).

1. CONSIDERAÇÕES FINAIS

As agroindústrias canavieiras devem possuir processos industriais diferenciados e atrativos para desenvolver produtos com qualidade, utilizando instrumentos efetivos de verificação da conformidade, controlando etapa por etapa do processo. Identificando perigos críticos e desvios da qualidade durante o processamento, procurando estabelecer padrões e formas de controle que garantam tanto a segurança do alimento, quanto a saúde do consumidor.

As Boas Práticas de Fabricação, os Procedimentos Padronizados de Higiene Operacional, as Análises dos Perigos e Pontos Críticos de Controle, a ISO 22000 e ainda as análises microbiológicas e físicas e químicas são importantes ferramentas utilizadas no controle de qualidade de alimentos, como o açúcar, na prevenção de contaminações físicas, químicas e microbiológicas, diminuindo prejuízos e minimizando erros de processo.

É possível garantir uma produção de açúcar padronizada, com menores chances de perdas durante o processo, com a qualidade do produto mantida e a oferta de um alimento completamente seguro, proporcionando maior satisfação aos clientes.

 

Mayara Vale,  Joyce Sanches