MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL COM FOCO NAS EMPRESAS SIDERÚRGICAS

Resumo: O presente artigo aborda a TPM (manutenção produtiva total) com foco nas empresas siderúrgicas. O problema de pesquisa é o seguinte: Qual a importância os oito pilares da TPM (Manutenção Produtiva Total) para a otimização das atividades de manutenção das empresas siderúrgicas? O objetivo de pesquisa é o de compreender a relação entre os oito pilares da TPM e a otimização de atividades nas empresas siderúrgicas. Trata-se de um estudo descritivo realizado a partir de uma pesquisa bibliográfica com a seleção de dados de artigos científicos, livros e revistas eletrônicas acerca de assuntos pertinentes ao tema. De acordo com os resultados e discussão, foi possível perceber que existe uma relação recíproca entre os oito pilares da TPM no sentido de atenderem especificamente as demandas do setor produtivo. Conclui-se que todos os pilares da TPM são relevantes e podem contribuir significativamente para o aumento da produtividade no setor siderúrgico desde que executados de forma padronizada e sistematizada, com foco na otimização dos serviços.

Palavras chave: TPM. Indústria Siderúrgica. Oito Pilares.

1. INTRODUÇÃO

Mediante os textos que foram lidos para o desenvolvimento deste trabalho de conclusão de cursos compreende-se que a conjuntura industrial dos anos 70 e o avanço das tecnologias propiciaram grandes transformações no mundo produtivo, desencadeando de forma paulatina novos métodos e novas formas de encarar a produtividade. Neste cenário de transformações, a ciência tornou-se a principal forma de conhecimento sobre o mundo, afetando significativamente as relações de produção. De fato, os avanços tecnológicos propiciaram uma série de mudanças nas indústrias dos países industrializados porque passaram a incorporar soluções mais viáveis aos problemas existentes no mundo produtivo. Houve, portanto, intensas transformações no mundo trabalhista a partir do surgimento de grandes máquinas industriais, as quais propiciaram mais agilidade nas formas de produção industrial, como também, demandaram uma manutenção técnica eficiente (SAMPAIO, 2013). As formas de manutenção no setor industrial abrangiam alguns sistemas: Manutenção preventiva (PM), Manutenção por melhoria (CM) e prevenção contra manutenção (MP). Em seguida desenvolveu-se os métodos de manutenção corretiva e em seguida os métodos de manutenção produtiva total – TPM que, como se sabe, originou-se nos Estados Unidos, sendo depois introduzida no Japão. Em suma, até o ano de 1950, a indústria deste país utilizava os métodos da manutenção corretiva, ou seja, com base nas falhas detectadas, buscavam-se os meios viáveis a suas correções, o que implicava maiores gastos para as indústrias e ainda representavam obstáculos quanto a otimização da qualidade dos serviços no setor industrial (SAMPAIO, 2013). Torna-se necessário, portanto, compreender detalhadamente a relação entre os oito pilares da TPM e a otimização das atividades, tendo em vista o aumento da produtividade nas empresas siderúrgicas no sentido de atender adequadamente as demandas relacionadas a estes segmentos industriais na contemporaneidade.

2. CONCEITUALIZAÇÃO TEÓRICA

2.1 DEMANDAS TRAZIDAS PELO PROCESSO DE INDUSTRIALIZAÇÃO

A princípio, pode-se citar os princípios norteadores pela gestão da qualidade disseminados a partir da década de 1950. Desde então, a qualidade começou a ser entendida também como um instrumento estratégico, cuja utilização passou a ser valorizada pelo mercado. O sistema de qualidade não significa apenas o controle da produção, a qualidade intrínseca de bens e serviços, a aplicação isolada de ferramentas e métodos de gestão, ou uma assistência técnica apropriada. Numa visão mais ampla, os conceitos relacionados a gestão da qualidade, passaram a significar modelo de gerenciamento que busca a eficiência e a eficácia organizacionais (RIBEIRO, 2004): De acordo com Ribeiro (2004, p. 3), a finalidade da gestão da qualidade: A gestão da qualidade é sobre tudo um estilo de liderança criadora de uma cultura organizacional que ajuda a alcançar a meta que é criar produtos e serviços da mais alta qualidade possível, é um processo que cria um ambiente no qual gerência e funcionários esforçam-se para produzir uma qualidade que constantemente esteja sendo melhorada. De acordo com Ferreira (2008, p. 669) o termo qualidade vem do latim “qualitas” e tem como uma de suas definições a “excelência, virtude e talento”. A norma brasileira ABNT NBR ISO 9000, define qualidade como: Grau no qual um conjunto de características inerentes satisfaz a requisitos. Com base em Campos (1999), Atualmente, os consumidores exigem cada vez mais qualidade dos serviços e produtos que adquirem. Por isso, foram criadas ferramentas para garantir a melhoria contínua dos processos. Criar e manter uma metodologia sistemática que visa a manutenção da gestão da qualidade é um trabalho cuidadoso que exige envolvimento de todos os níveis hierárquicos, dedicação e fidelidade dos dados manipulados. Tendo como base as definições pode-se inferir que o grau no qual um conjunto de características inerentes satisfaz a requisitos pode ser chamado de qualidade. Sabe-se que na sociedade industrial, “a ciência tornou-se a principal forma de conhecimento sobre o mundo, formando a base para o desenvolvimento de uma tecnologia que transformou os meios e as relações de produção” (ARAÚJO; FREIRE; MENDES, 1997, p. 1). Neste sentido, a busca pela otimização dos produtos e serviços vieram ao encontro das demandas existentes na sociedade industrializada, demarcada pela busca incessante de melhorias e ampliação da produtividade. As demandas existentes na época relacionavam-se as transformações ocorridas na economia através da globalização e da expansão comercial. Para se compreender como se caracterizava a sociedade industrial desta época é importante frisar o conjunto de práticas produtivas conhecidas como Fordismo e Taylorismo, constituindo-se formas de racionalização da produção, tendo em vista a ampliação da produtividade na indústria automobilística nos Estados Unidos (ARAUJO; FREIRE; MENDES, 1997). Fraga (2006) salienta que o fordismo pode ser conceituado como o método de racionalização da produção em massa que teve início na indústria automobilística Ford, nos Estados Unidos. Chiavenato (2005) apresenta os três princípios de Ford e destaca que trata-se do Princípio de intensificação, que consiste em diminuir o tempo de duração como emprego imediato dos equipamentos e da matéria-prima e rápida colocação do produto no mercado; Princípio de economicidade, que consiste em reduzir ao mínimo o volume do estoque da matéria-prima em transformação. Fraga (2006, p. 2) destaca que “De meados dos anos 70 em diante, houve uma transformação organizacional da produção, como forma de se proteger das mudanças econômicas que estavam em ritmo cada vez mais veloz”. Diversificou-se os mercados a partir das inovações e transformações tecnológicas, as quais “faziam com que os equipamentos de produção que tinham apenas um objetivo se tornassem obsoletos”. Neste novo modelo, os funcionários das indústrias especializavam-se em funções diversificadas, o que favorecia a ampliação da produtividade uma vez que o sistema de produção era ao mesmo tempo flexível e especializado. Sabe-se que para que este tipo de demanda em termos de produção possa se concretizar, ele necessita de mulheres e homens aptos intelectuais, física e ideologicamente. Fraga (2006, p. 3) cita que “Na era contemporânea, o sistema produtivo e o mercado de trabalho são muito diferentes do que foram na modernidade passada”. Em suma, as transformações impostas pelo sistema capitalista propiciaram um acelerado crescimento no setor de produção industrial, pouco a pouco foram surgindo novas formas de gestão industrial e empresarial que acabaram superando os conceitos trazidos pelo Fordismo e pelo Taylorismo. [...]