INTRODUÇÃO

Os materiais cerâmicos vêm sendo utilizado pelo homem desde 4.000 a. C. e destacam-se pela sua facilidade e durabilidade no processo de fabricação, de maneira que a argila é a matéria-prima que os origina. Os blocos cerâmicos, ou tijolos, como são popularmente conhecidos, são um dos componentes básicos de qualquer construção de alvenaria, seja ela de vedação ou estrutural; produzidos a partir da argila, os tijolos geralmente são fabricados sob a forma de um paralelepípedo, possuem furos circulares ou retangulares ao longo do seu comprimento e coloração avermelhada (MEDEIROS, 2006).

Os aludidos blocos podem ser utilizados como alvenaria de vedação, quais sejam aqueles destinados à construção de fachadas e paredes que suportarão o peso próprio e pequenas cargas de ocupação (armários, lavatórios, pias etc); geralmente, são utilizados com os furos na posição horizontal ou como alvenaria estrutural em construções populares, além de exercer a função de vedação. São destinados à construção de paredes, as quais constituirão a estrutura resistente da obra; neste caso, sua aplicação será com os furos na posição vertical.

A propriedade mecânica dos blocos cerâmicos tem como principal objetivo a função estrutural de alvenaria, além da vedação e divisão de ambientes. É nela que é descarregada toda a carga, até chegar à estrutura de fundação; entretanto, é necessário estabelecer estudos que permitam comprovar a viabilidade da aplicação que materiais sustentáveis, com maior durabilidade e alta resistência mecânica e às intempéries. Neste contexto, é necessário apresentar o bloco de concreto pré-moldado.

Isto posto, considerando as propriedades de facilitação de moldagem, custo reduzido, durabilidade, resistência mecânica, menor impacto ambiental na fabricação, rendimento, velocidade da obra, maior precisão dimensional, menor desperdício em relação ao tijolo, emprego de menos argamassa e menor quantidade de reboco, pouca massa e capacidade de isolamento térmico e acústico, há que se destacar o bloco de concreto trata-se de como uma possibilidade de substituição aos blocos cerâmicos tradicionais.

O objetivo geral é apresentar os benefícios, no referente à resistência e à durabilidade, dos blocos de concreto pré-moldados em substituição aos blocos cerâmicos. Os objetivos específicos são caracterizar os blocos cerâmicos, caracterizar os blocos de concreto pré-moldados e efetuar testes de resistência comparativos entre os blocos de cerâmica e os blocos de concreto pré-moldados.

2 DESENVOLVIMENTO

O uso de blocos de concreto iniciou-se posteriormente à criação do cimento Portland, ocasião na qual teve início a fabricação de maciças e grandes peças de concreto. Desde esta época, vários esforços foram realizados com o objetivo de modernizar a fabricação dos blocos de concreto pré-moldados, entretanto, os materiais constituintes permanecem, praticamente, conservados. A fabricação de blocos de concreto demanda água, agregados miúdos e graúdos e cimento Portland. Todavia, a proporção de concreto poderá necessitar da utilização de outros compostos, como aditivos, pigmentos e minerais, devendo os constituintes serem dosados de acordo com a utilização e especificação do bloco, visando a manter nos padrões desejados as medidas e propriedades dos blocos.

Os blocos de concreto surgiram nos Estados Unidos e na Inglaterra, nos anos de 1880, sendo sua fabricação promovida pela utilização de moldes de madeira. Em fins do século XX, diversos maquinários para produzir blocos foram aprimoradas nos Estados Unidos, consistindo, basicamente, em caixas com partes laterais removíveis. Com o decorrer do tempo, os procedimentos de industrialização mecânica aperfeiçoaram-se, implicando na melhoria da uniformidade, resistência e densidade dos blocos, de maneira que o progresso das máquinas para a produção dos blocos, resultando em um mecanismo que possibilitou o uso de paletes, os quais não precisavam ser adentrados com as partes laterais dos moldes, permitindo-se a retirada automática do bloco e celerizando-se o processo. Produziam-se até 2000 blocos a cada 24 horas, em maquinários semi-automáticos (FIUZA, 2009). .

Nos anos de 1940, o processo de prensagem se aprimorou e a produtividade e a estética do bloco aperfeiçoaram-se, sendo possível produzir mais de cinco mil blocos ao dia. Desde tal época, mudanças notáveis, no que concerne à qualidade e à produção, foram registradas, aumentando-se o uso da automação produtiva.

A fabricação dos blocos de concreto tem início com o recebimento dos materiais. A entrega dos agregados é caracterizada pela amostragem e realização do estabelecimento da curva granulométrica e das demais características do material, como massa unitária nos estados compactado e solto e massa específica, entre outros fatores. É necessário conservar-se um parâmetro da amostra, com vistas a efetuar a comparação dos materiais que posteriormente serão entregues, de forma que é necessário promover o estudo das características físicas dos componentes a cada entrega. Posteriormente, conduz-se o material ao local de armazenagem, devendo o cimento ser alocado em ambientes onde não haja umidade. Os pigmentos, aditivos e demais componentes deverão ser guardados segundo as determinações do fabricante.

Em seguida, se dá a pesagem dos materiais e sua mistura. A quantificação do material é essencial para conservar a qualidade e as características físicas demandadas, sendo necessário não promover a mensuração por volume, devido às alterações que tal unidade pode sofrer. É necessário atentar para a proporção de água, sendo necessário observar a umidade adequada. Deve-se estabelecer o traço de acordo com o que o projeto do bloco especifica, levando-se em conta a umidade dos agregados, os quais são transpostos através da utilização de esteiras ou carros específicos ao misturador. Nesta etapa, são adicionados pigmentos, aditivos, água e cimento.

A medição da massa é particular de cada fabricante, de maneira que apresentar a proporcionalidade de água, cimento, brita e areia são fatores essenciais para que o produto seja de alta qualidade.

Os blocos cerâmicos são caracterizados pela extensa durabilidade e pela notável resistência mecânica, sendo amplamente utilizados na área de construção civil. A Associação Brasileira de Cerâmica define que a integralidade dos materiais que podem ser utilizados na engenharia ou os insumos químicos inorgânicos, também passíveis de uso nesta área, com vistas a promover o tratamento em altas temperaturas, são materiais cerâmicos (FIUZA, 2009).

Os blocos cerâmicos, ou tijolos, encontram-se dentre os referidos materiais, sendo produzidos a partir da queima da argila. Tais componentes são dotados de particularidades físicas e mecânicas, sendo considerados de grande relevância para a construção civil, devido à baixa densidade (ocasionando decréscimo de carga na estrutura), baixo custo (devido à dispensabilidade de um acabamento elaborado); facilidade de aquisição em todo o território nacional, assim como isolamento termo-acústico satisfatório e resistência às altas temperaturas (FIUZA, 2009).

De acordo com a norma NBR 15270:2005, o bloco de cerâmica é um material de alvenaria, "caracterizado por furos prismáticos e/ou cilindros perpendiculares às faces que os contém" (FIUZA, 2009, p.40), sendo utilizados amplamente no Brasil, com a finalidade de elemento de vedação. Entretanto, a informalidade e elementariedade dos processos de fabricação implicam em ausência de padrões.

Entretanto, a ausência de padrão para a fabricação e comercialização dos blocos cerâmicos implica em qualidades duvidosas dos concernidos materiais, resultando em desempenho, por vezes, abaixo das expectativas, implicando em prejuízos, na execução de obras.

Com a evolução das técnicas de construção, passou-se a utilizar as estruturas metálicas e de concreto armado como aporte estrutural das construções, perdendo os blocos cerâmicos sua propriedade estrutural, sendo destinados à vedação.

Segundo Fonseca (1994) e Tomazzetti (2003), a produção em circunstâncias adequadas dos blocos implica em precisão dimensionais e um satisfatório comportamento, perante as variações hidroscópicas, com estabilidade em suas dimensões; resguardam as características dos demais tijolos, entretanto, há uniformidade em suas dimensões, assim como uniformidade e integridade das arestas, menor densidade, melhor isolamento térmico, implicando em menor custo para a execução da obra.

Segundo Rizzatti el al. (2011), Os blocos de cerâmica estruturais são classificados em: a) Bloco cerâmico estrutural com paredes vazadas; b) Bloco cerâmico estrutural com paredes maciças: c) Bloco cerâmico estrutural com paredes maciças (paredes internas vazadas); d) Bloco cerâmico estrutural perfurado.

O fator determinante da resistência da alvenaria é proveniente da resistência dos blocos, de maneira que a intensificação da resistência aumenta de acordo com a compressão, que depende da resistência dos tijolos cerâmicos.

Todavia, é importante ressaltar que "o ganho de resistência da alvenaria não é linearmente proporcional ao acréscimo de resistência dos blocos" (RIZZATTI el al, 2011, p.731), segundo a norma inglesa BS-5628-1 determina as curvas de aumento da resistência da parede com a resistência do bloco e os diversos tipos de argamassa aplicado e as proporções de areia, cal e cimento.

A norma NBR 15270:1 visa a determinação de parâmetros dimensionais, físicos e mecânicos de blocos para vedação, determinando os padrões alusivos às dimensões e à forma, apontando requisitos específicos, tais quais espessura dos septos e paredes externas, tolerâncias dimensionais e resistência à compressão.

Entretanto, nesta pesquisa, restringir-se-á a análise a respeito dos blocos cerâmicos não estruturais, tendo em vista as características do EPS, no concernente ao isolamento acústico e sonoro, assim como leveza, durabilidade e flexibilidade.