Gilson Silva de Lima

 

 

Resumo

Este artigo apresenta uma investigação sobre Manutenção Preditiva. O objetivo é colaborar com o aumento do conhecimento sobre a mesma. Utilizaram-se outros artigos, livros, figuras e tabela. Foram feitos estudos bibliográficos detalhados e de acordo com o tema abordado. Foi estudada a conceituação de Manutenção Preditiva, os benefícios e lucratividade, as principais técnicas, a Ferrografia, a Termografia e a metodologia para a implantação da Manutenção Preditiva. Os resultados mostraram que dentre os outros tipos de manutenções, a Manutenção Preditiva é a que fornece uma ferramenta de programação mais confiável para as tarefas rotineiras.

Palavras-Chave: Manutenção Preditiva. Ferrografia. Termografia. Metodologia.

Introdução

A Manutenção Preditiva contribui de forma indispensável, visto que ela monitora o sistema operacional de equipamentos e instalações quanto aos seus processos de diversas condições dentro das indústrias. Ou seja, ela controla o estado de funcionamento de máquinas em operação baseada na alteração de condição ou desempenho cujo acompanhamento é feito antecipadamente. Em outras palavras, ela antecipa os defeitos que poderiam vir ocorrerem em máquinas evitando assim suas quebras e paradas por tempos indeterminados.

Manutenção preditiva

Segundo Rigoni (2011, p. 28):

Também conhecida como Manutenção Sob Condição ou Manutenção com Base no Estado do Equipamento, consiste na atuação da manutenção tomando por base alguma alteração em comparação a um parâmetro de condição ou desempenho, o qual deve ter um acompanhamento sistematizado, como por exemplo, com a utilização de instrumentos de medição.

A manutenção preditiva se diferencia dos outros tipos de manutenções por acompanhar em tempo real o funcionamento de cada equipamento e os possíveis defeitos que os mesmos poderão apresentar futuramente. Sua função principal é prevenir as falhas e manter as máquinas em estado de funcionamento permanente. Ela controla o estado de funcionamento de máquinas em operação, a alteração de condição ou desempenho por meio de acompanhamento sistemático. Em resumo:

  • Determina quais os equipamentos realmente requerem manutenção;
  • Elimina o desperdício de tempo em desmontagens desnecessárias;
  • Aumenta a disponibilidade de horas disponíveis, do equipamento, para produção;
  • Impede a extensão de falhas, evitando assim a ocorrência de acidentes;
  • Facilita o planejamento dos trabalhos;
  • E aproveita os componentes durante toda a sua vida.

Sua área de atuação é ampla e abrange diversas técnicas: Termografia, Análise de Vibrações, Análise de Lubrificantes, Propriedades Físico-química, Cromatografia Gasosa, Espectrometria, Ferrografia, Radiografia, Energia Acústica (ultrassom), Energia Eletromagnética (partículas magnéticas, correntes parasíticas), Fenômenos de Viscosidade (líquidos penetrantes), Tribologia, Monitoria de Processos, Inspeção Visual, entre outras técnicas de análise não destrutivas.

Benefícios e lucratividade

Ao Tomando por base o trabalho realizado por Almeida (2008), segundo este autor, sua pesquisa constatou que os custos de manutenção foram reduzidos em mais de 50%, a redução de falhas nas máquinas em 55%, porém as projeções dos resultados do levantamento indicaram que se podem obter reduções de 90% usando monitoramento regular das condições reais da máquina. Quanto à redução do tempo de parada para preparo, a melhoria media para reparo, TMR, foi uma redução de 60%, a redução no estoque de peças sobressalentes foi de 30%, o aumento da vida das peças 30%, o aumento da produção desenvolvido em 500 plantas também foi de 30%.

Observe a tabela segundo Almeida (2008):

BENEFÍCIO

PERCENTUAL

REDUÇÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO

50 A 80%

REDUÇÃO DE FALHAS NAS MÁQUINAS

50 A 60%

REDUÇÃO DE ESTOQUE DE SOBRESSALENTES

20 A 30%

REDUÇÃO HORAS EXTRAS PARA MANUTENÇÃO

20 A 50%

REDUÇÃO DO TEMPO DE PARADA DAS MÁQUINAS

50 A 80%

AUMENTO NA VIDA DAS MÁQUINAS

20 A 40%

AUMENTO DA PRODUTIVIDADE

20 A 30%

AUMENTO DOS LUCROS

25 A 60%

          TABELA 1 – BENEFÍCIOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA

          FONTE: Disponível em: <http://www.mtaev.com.br/download/mnt2.pdf>.

          Acesso em: 28 jan. 2013.

Principais técnicas de manutenção preditiva

Como já mencionado antes, a área de atuação da manutenção preditiva é ampla e abrange diversas técnicas. Porém, segundo Nascif (2009):

Em termos práticos, uma técnica de Manutenção preditiva deve atender aos seguintes requisitos:

  • Permitir a coleta de dados com o equipamento em funcionamento, ou com o mínimo de interferência possível no processo de produção.
  • Permitir a coleta dos dados que possibilitem a análise de tendência.

Como não é possível descrever e analisar todas as técnicas de Manutenção Preditiva neste artigo. Foram escolhidas duas, as quais serão descritas e analisadas. A saber: a Ferrografia e a Termografia.

Ferrografia

Pra começar, uma pergunta: o que é Ferrografia? Segundo o conceito aceito por muitos, a Ferrografia é uma técnica de avaliação das condições de desgaste dos componentes de uma máquina por meio da quantificação e observação das partículas em suspensão no lubrificante. Já conforme Lima; Salles; Lima (2006, p. 2): “O conceito básico consiste na análise de particulados e propriedade de fluídos e óleos hidráulicos, visando à determinação de sua qualidade para atendimento das especificações do seu meio ambiente funcional (equipamento)”.

Ferrografia consiste na determinação da severidade, modos e tipos de degaste em máquinas por meio da identificação da morfologia, acabamento superficial, coloração, natureza e tamanho das partículas encontradas em amostras de óleos ou graxas lubrificantes de qualquer viscosidade, consistência e opacidade. Atualmente a Ferrografia é capaz de identificar metais não ferrosos (bronze, alumínio, cromo etc.), contaminantes sólidos de todo tipo (areia, fibras orgânicas e inorgânicas, sais etc.) e ainda produtos de degradação do lubrificante (borra, gel, lacas, vernizes etc). (NASCIF, 2009). COSTA; MARUYAMA; NETO apud BARON; GOMES afirmam que:

A ferrografia foi descoberta em 1971 por Vernon C. Westcott, um tribologista de Massachusetts, Estados Unidos, e desenvolvia durante os anos subsequentes com a colaboração do Roderic Bower e patrocínio do Centro de Engenharia Aeronaval Americano e outras entidades. Em 1982 a Ferrografia foi liberada para uso civil e trazida para o Brasil em 1988.

A ferrografia se divide em dois níveis de análise. Uma quantitativa e a outra analítica. Ainda conforme COSTA; MARUYAMA; NETO:

A ferrografia quantitativa consiste na quantificação do tamanho e numero de partículas em suspensão no óleo lubrificante. Através desta técnica pode-se obter informações sobre o grau de severidade do desgaste presente na máquina em análise. A quantificação é feita utilizando-se o contador de partículas, que permite quantificar as partículas grandes e pequenas de modo rápido e objetivo. [...] A ferrografia analítica é feita por meio do exame visual da morfologia, cor das partículas, verificação de tamanhos, distribuição e concentração no ferrograma. Esta técnica é importante na obtenção das causas do desgaste, ou seja, os mecanismos geradores de desgaste. Cada tipo de desgaste pode ser identificado pelas diferentes formas que as partículas adquirem ao serem geradas.

Termografia

O conceito básico consiste na análise pela visão humana do expectro infravermelho, chamadas termogramas. O infravermelho: é uma frequência eletromagnética, naturalmente emitida por qualquer corpo com intensidade proporcional a sua temperatura. (LIMA; SALLES; LIMA, 2006). Conforme Nascif (2009): “A Termografia é uma das técnicas preditivas que mais tem se desenvolvido nos últimos 30 anos. Atualmente os termovisores estão cada vez menores e mais precisos. Oferecendo recursos importantes para o acompanhamento e controle de tendência”. 

Em outras palavras, Termografia são técnicas ou métodos que permitem retratar um perfil térmico de forma gráfica. Estes podem ser por contato ou sem contato. As termografias por contato são oriundas de reações químicas sobre a superfície através de tintas, substância fosforescente, papéis, cristais líquidos e outras substâncias especiais sensíveis à temperatura. Quanto a Termografia sem contato, também conhecida por Termografia por infravermelho, é a técnica que através de captação da radiação térmica emitida naturalmente pelos corpos, permite a formação de imagens térmicas (termogramas), e a medição da temperatura do alvo em tempo real.

Metodologia para a implantação da manutenção preditiva

Os seguintes itens devem ser preenchidos na implantação. Levantamento do estado de todos os equipamentos da firma e diagnostico preciso.

Levantamento do estado de todos os equipamentos da firma contendo:

  • Controle da tendência de cada componente e dados para a detecção antecipada de anormalidades.
  • Conhecimento dos possíveis problemas.
  • Verificação da necessidade de monitorização.
  • Diagnostico preciso:
  • Análise da extensão e das causas de cada irregularidade.
  • Estimativa do desempenho e confiabilidade do equipamento.
  • Predição da vida útil residual do equipamento.

Considerações finais

De acordo com o que foi apresentado, a Manutenção Preditiva abrange diversas técnicas, tem um maior beneficio e lucratividade em relação às outras manutenções. Colocar o sistema de Manutenção Preditiva numa empresa requer analise e preparação da mesma.  O que significa que depois de instalado, a empresa não sofrerá mais as paradas desnecessárias por causa de quebra de equipamentos (máquinas). Visto que a Manutenção Preditiva acompanha em tempo real o que está acontecendo em cada equipamento, evitando assim sua parada por tempo indeterminado. Mas vale lembrar que ela não substitui totalmente os métodos mais tradicionais de gerencia de manutenção. Porém, dentre as outras ela é a que fornece uma ferramenta de programação mais confiável para as tarefas rotineiras de Manutenção Preditiva.

 

REFERÊNCIAS

RIGONI, Jociane. Projeto de manutenção industrial: caderno de estudos. Indaial: Grupo UNIASSELVI, 2011.

LIMA, W. C.; SALLES, J. A. A. Manutenção Preditiva: caminho para a excelência e vantagem competitiva. Disponível em: < http://www.unimep.br/phpg/mostraacade mica/anais/4mostra/pdfs/616.pdf> Acesso em: 28 janeiro de 2013.

COSTA, A. H.; MARUYAMA, M. H.; NETO, R. R. I. Manutenção Preditiva. Disponível em: <http://wwwp.feb.unesp.br/jcandido/manutencao/Grupo_8.pdf> Acesso em: 28 janeiro de 2013.

NASCIF, J. Manutenção Preditiva: caminho para a excelência. Disponível em: <http://www.manageengenharia.com.br/downloads/ARTIGOS/PREDITIVA/manutencao_preditiva_caminho_para_a_excelecia.pdf> Acesso em: 28 janeiro de 2013.

BRISTOT, V. M.; BRISTOT, V. M.; SCHAEFFER, L.; GRUBER, V. Manutenção Preditiva em Indústrias de Revestimentos Cerâmicos. <http://www.ufrgs.br/ldtm/publicacoes/2012/Artigo%20Revista%20Cer%C3%A2mica%20Industrial.pdf> Acesso em: 28 janeiro de 2013.

ALMEIDA, Márcio Tadeu de. Manutenção Preditiva: benefícios e lucratividade. Disponível em: <http://www.mtaev.com.br/download/mnt2.pdf> Acesso em: 28 janeiro de 2013.