INTRODUÇÃO
Para o desenvolvimento de um trabalho de conclusão faz-se necessária a identificação de fontes de informação confiáveis de forma a agregar valor ao estudo e que não limite o impacto de suas conclusões. O presente trabalho busca desenvolver uma fabrica de ventiladores, juntamente com os desenvolvimentos administrativos, financeiros, ambientais tecnológicos e logísticos que norteia todo o trabalho.
Há muito que dizer a respeito de todo o processo, desde o desenvolvimento do produto até a venda e entrega ao consumidor final, porém foi centralizado um estudo que seja economicamente viável para a empresa.
As pesquisas constatam que o ato de produzir ventilação acompanham a humanidade desde os tempos primórdios.
O primeiro ventilador mecânico surgiu a partir da aplicação dos leques convencionais presos por uma haste que se movia devido ao movimento de algumas roldanas. Entre 1882 e 1886, o Dr.Schuyler Skaats Wheeler desenvolveu o ventilador de mesa com duas pás, uma espécie de ventilador elétrico particular.
Em 1882, Philip H. Diehl, que é considerado o pai do ventilador moderno, inventou o ventilador de teto: continham pás de latão, e vários deles também possuíam uma grade do mesmo material, que apesar de serem bem construídas internamente, estavam bem distantes de serem seguras, pois vários dos ventiladores tinham uma abertura grande o suficiente para se colocar uma mão ou até um braço. Com os avanços industriais, o metal pôde ser produzido em série e com formas diferentes, baixando assim o preço dos ventiladores e permitindo que moradores comuns pudessem comprá-los.
A partir da década de 70 o ventilador de teto no estilo vitoriano se tornou popular. De lá para cá a padronização, a diversificação de modelos e praticas de utilização tornaram-se uma questão de necessidade de processo ou de conforto humano.
O presente trabalho visa desenvolver uma fábrica com um produto específico e sazonal, que está baseado na elaboração e na concepção do projeto de fábrica.
Dentro da elaboração do projeto de fábrica deverá ser dimensionada a previsão de crescimento da demanda no consumo do produto para os próximos três anos, sendo 10% para o primeiro ano e 5% para os próximos dois anos, e a redução de custo de fabricação em comparação com as concorrentes.
A localização da fábrica será no estado de São Paulo. Alguns componentes do produto serão fornecidos por empresas parceiras e específicas, entre eles:

O motor;
A chave comutadora;
O chicote;
Os pequenos insumos como parafusos, arruelas, porcas e pinos.
Os demais componentes serão fabricados internamente. Será aumentada a oscilação do produto em 20% e a rotação final do ventilador.
Em termos tangíveis este trabalho põe em pratica o aprendizado e conhecimento adquirido no curso das mais diferentes disciplinas, abrangendo tanto a parte técnica na concepção do projeto de produto quanto no conhecimento administrativo na concepção da fabrica, trazendo para os integrantes do grupo um nível de aprendizado de desenvolvimento gratificante.
Apesar de tudo que foi aprendido e verificado diante da realização do projeto para vencer cada etapa com exatidão é percebido o que deve ser feito por todos aqueles que trabalham, pesquisam, projetam e fabricam e a dificuldade vencida em cada fase do processo como um todo.
Este trabalho será composto dos capítulos relacionados abaixo, onde serão apresentadas as teorias e técnicas disponíveis no mercado, assim como aquelas que serão utilizadas para comprovação da viabilidade do projeto, para o dimensionamento de uma fábrica de ventiladores, a qual terá o nome fantasia de G12 Ltda.:

Projeto do produto; Matéria prima; Equipamentos e tecnologia; Capacidade de produção; Energia elétrica; Água e Poluição; Segurança do trabalho; Planejamento e controle da produção; Leiaute; Qualidade; Gestão da manutenção; Logística; e Viabilidade econômica.









2 VENTILADORES
O ventilador é um dispositivo mecânico utilizado para converter energia mecânica de rotação, aplicada em seus eixos, em aumento de pressão do ar.
Um exemplo comum de um ventilador é o axial, o típico de mesa. O nome axial decorre do fato de que o ar que passa através do ventilador não muda de direção e escoa paralelamente ao eixo da máquina. Um ventilador axial é normalmente usado quando os requisitos de vazão são altos e a demanda de pressão é baixa.
Uma pá de ventilador axial funciona de maneira similar a uma asa de avião. Contudo, enquanto no último caso a força de sustentação atua para cima na asa e suporta o peso do avião, o ventilador axial é fixo em sua posição e causa o movimento do ar.
As pás de ventiladores axiais em geral têm a sua seção transversal na forma de aerofólio. A pá pode ser fixada em posição ou pode girar em torno do seu eixo longitudinal. O ângulo da pá em relação ao escoamento do ar, ou passo da pá, pode ser fixo ou ajustável. Mudar o ângulo da pá, ou passo, é uma das principais vantagens de um ventilador axial. Pequenos ângulos de pá produzem vazões menores enquanto o aumento do passo aumenta a vazão.
Os ventiladores axiais sofisticados são capazes de ter o passo da pá alterado enquanto a máquina está funcionando, de maneira muito parecida com a de um rotor de helicóptero, mudando em conseqüência a vazão. Estes são chamados ventiladores axiais de passo variável (PV).
Um bom ventilador é aquele que consome pouca potência e tem um baixo nível de ruído. Para conseguir estas características o motor dever ter alto rendimento e o projeto aerodinâmico das pás deve ser excelente.
Para construir um é fundamental conhecer engenharia mecânica, a mecânica dos fluidos e a aerodinâmica. (HOLDEN TECHNOLOGY, 2010)

2.1 Tipos de ventiladores

Existem vários tipos de ventiladores conhecidos e com diferentes aplicações, podendo ser utilizados na indústria ou simplesmente para melhorar o conforto humano. Entre eles será citado:

Axiais;
Centrífugos;
Axial-centrífugo;
Ventiladores de teto;
Sopradores regenerativos (Vórtex);

2.1.1 Ventiladores centrífugos

Os ventiladores centrífugos, também conhecidos como radiais, são o tipo de ventilador mais utilizado hoje em dia. O princípio de operação, embora relativamente simples, evoluiu ao longo dos anos com máquinas agora capazes de alta eficiência aerodinâmica e com potências significativas.
Num ventilador centrífugo (ou radial) a rotação do rotor faz com que o ar escoe através dele numa direção radial, desenvolvendo pressão enquanto isto se dá. O rotor, que realiza a maior parte do trabalho no ventilador, localizado no centro da carcaça, tem sempre uma forma similar.
Os ventiladores centrífugos podem ser de entrada simples ou dupla. Um rotor de entrada dupla consiste de dois rotores de entrada simples montados dorso. (HOLDEN TECHNOLOGY, 2010).

2.1.2 Ventiladores de fluxo misto

Como o nome sugere, o ventilador de fluxo misto (ou de impulso axial) combina as características de um ventilador axial e um centrífugo, embora se pareça mais com a máquina axial convencional.
Pás de chapa curvadas são soldadas a um cubo cônico de aço. A vazão é variada mudando-se o ângulo das aletas na carcaça de entrada, logo a montante do rotor.
A carcaça pode ter uma entrada aberta, porém é mais comum ter uma curva em ângulo reto para permitir que o motor seja montado fora do duto. A carcaça na descarga se expande suavemente para diminuir a velocidade do ar ou gás e converter a energia cinética em pressão estática útil.
As máquinas maiores podem ser usadas como ventiladores de tiragem de caldeiras em usinas geradoras de energia. (HOLDEN TECHNOLOGY, 2010).

3 PROJETO DE PRODUTO
Do ponto de vista metodológico projetar é um processo de otimização com objetivos predeterminados. Os requisitos variam em função do tempo, de modo que uma solução do projeto só pode ser objetivada ou almejada de maneira otimizada sob as condições existentes na época de sua solicitação.
Para o desenvolvimento de um produto no momento certo e que desperte interesse por parte do mercado, torna-se necessário um procedimento para o desenvolvimento de boas soluções que seja planejável, flexível, otimizável e verificável. (PAHL et al, 2005).
Para a empresa alcançar os seus objetivos é necessário obter o planejamento e o desenvolvimento do produto. Este trabalho resulta na inovação do produto ou desenvolvimento de um novo produto, com os quais a empresa pretende avançar no mercado ou se tornar líder, conseguindo assim a estabilidade e o crescimento da empresa. Devido à grande competição entre as empresas, para sobreviver no mercado se busca cada vez mais diversificar e aprimorar suas linhas de produtos, na busca da conquista de novos consumidores.
Toda empresa tem um produto ou serviço que deve atender as necessidades de seus consumidores ou clientes. Seu sucesso estará diretamente relacionado à sua capacidade de satisfazer ou até mesmo superar as expectativas de seus clientes. (MARTINS e LAUGENI, 2006).
Devido a estas características, o projeto do produto passa ter uma grande vantagem competitiva desde que apresente um diferencial em relação ao custo, seja por ter um menor número de peças, melhor padronização de seus componentes, diminuição das falhas e alta robustez. Pesquisas indicam que 80% dos problemas de qualidade são provenientes de falhas no projeto do produto e não de falhas do processo produtivo. (MARTINS e LAUGENI, 2006).
Dentro desse contexto, todo produto deve ser de fácil utilização, ser funcional, ter estética e ser ergonômicos.
Desenvolver novos produtos é um campo bastante específico de trabalho é um desafio constante. Na atual momento globalizado as empresas precisão ser as agentes da mudança, tendo a capacidade de inovar e se anteceder as necessidades do seu cliente, se não o fizer, estará condenada ao fracasso.
Saber o que o consumidor quer descobrir o amanhã, pesquisar, mostrar que sempre está investindo no bem estar do cliente, são alguns dos diferenciais que uma empresa deve ter.
Isso gera uma troca: a empresa busca o lucro, e os consumidores, produtos que atinjam suas necessidades. (MOREIRA, 2000).

Produto

Sempre que se fala de produto, deve entender que este pode ser encontrado na forma de um objeto tangível, com finalidades básicas para o consumidor, podendo ser consumido a curto ou longo prazo.

Propósito de um projeto

O propósito de um projeto em uma empresa poderá ser:

Desenvolver novos produtos / serviços a novos mercados;
Relançar produtos / serviços a mercados já existentes;
Padronizar produtos / serviços;
Incorporação de novas tecnologias;
Reduzir dificuldades de processo;
Melhor qualidade para os produtos / serviços;
Reduzir custos;
Personalizar.

Pode-se observar que o desenvolvimento de produto tem seu surgimento nas necessidades do consumidor e a sua qualidade estará baseada neste fim. Primeiro, a tarefa de marketing é reunir informações dos clientes (e, às vezes, de não-clientes) para compreender e identificar suas necessidades e expectativas e também para procurar possíveis oportunidades de mercado. Seguindo isto, a tarefa dos projetos de produtos e serviços é analisar essas necessidade e expectativas, como interpretadas por marketing, e criar uma especificação para produto ou serviço. Esta é uma tarefa complexa, que envolve a combinação de muitos aspectos diferentes dos objetivos de uma empresa. A especificação é então usada como a entrada para a operação, que produz e fornece o produto ou serviços a seus clientes. (MARTINS e LAUGENI, 2006).

Estrutura dos produtos

3.3.1 Ventilador

Para o desenvolvimento deste produto será seguida a técnica de engenharia de valor ou simplesmente a análise de valor, esta metodologia o processo cientifico de análise e é basicamente igual em todas as circunstancias:

Selecionar o produto;
Obter informações sobre este produto;
Definir as funções dos componentes do produto;
Gerar alternativas;
Avaliar as alternativas;
Selecionar as alternativas;
Implantar.

A engenharia de valor tem por diretrizes básicas:

Reduzir o número de componentes;
Usar materiais mais baratos;
Simplificar processos. (MARTINS e LAUGENI, 2006).

A estrutura do produto é uma lista de todos os seus componentes intermediários, matérias primas e itens comprados que são utilizados na fabricação ou montagem de um produto, os quais são descritos abaixo:

Braço de oscilação;
Braço móvel de oscilação;
Elementos de fixação (parafusos, anéis elásticos, porcas e arruelas);
Grade frontal;
Grade traseira;
Hélice;
Motor;
Pedestal;
Pino posicionador (borboleta);
Plugue com cabo elétrico (chicote);
Porca da hélice;
Potenciômetro;
Proteção do motor;
Proteção do potenciômetro.

As peças injetadas serão de PP (Polipropileno - tipo de plástico que pode ser moldado usando apenas aquecimento, sendo um termoplástico. Possui propriedades muito semelhantes as do polietileno).

3.3.2 Triângulo de sinalização

Triângulo de sinalização de segurança confeccionado em PP e acrílico com características refletivas.

3.3.2.1 Aplicação

Aplica-se como dispositivo de pré-sinalização destinado a sinalização de emergências de veículos para serem colocados sobre a calçada, para sinalizar, de dia e de noite, a presença de veículos parados. (MERCOSUL, 2010)

3.3.2.2 Características técnicas

Em regra geral as características técnicas do triângulo de sinalização deveram seguir as especificações contidas no Regulamento técnico do Mercosul ? GMC/RES. N° 37/01. (MERCOSUL, 2010).





3.3.2.3 Abaixo segue algumas características que cabem ser comentadas:

Os triângulos de sinalização devem ser fabricados de tal forma, que quando em uso normal (utilização em estrada e transporte no veículo) conservem as características especificadas e que tenha assegurado seu bom funcionamento.
As unidades ópticas do triângulo de sinalização não devem ser facilmente desmontadas.
As várias partes que compõem o triângulo de sinalização devem proporcionar-lhe boa estabilidade sobre a estrada e não devem ser facilmente desmontáveis.
Se o triângulo precisar ser dobrado a fim de ser colocado dentro de seu invólucro protetor, as partes móveis, incluindo seu suporte, não devem ser separáveis.
O triângulo de sinalização e seu suporte não devem apresentar bordas afiadas ou cantos vivos.
O comprimento dos lados do triângulo deve ser teoricamente de 500 ± 50 mm.

A foto ilustrativa do segundo produto esta demonstrada na figura 3.1.


Figura 3.1 ? Triângulo de sinalização de segurança




3.3.2.4 Estimativa de demanda do segundo produto

A G12 espera atender uma demanda mensal de 45% da previsão de mercado do ramo automobilístico. A tabela baixo demonstra a previsão de mercado de automóveis e a fatia deste mercado estimado pela G12 é de 198.450 peças por mês para o primeiro ano de produção. A previsão de crescimento da demanda é de 5% para os próximos 02 anos. (FENABRAVE, 2010).

Tabela 3.1 ? Previsão de demanda do triângulo de sinalização (FENABRAVE, 2010)


Cálculo

Cálculo do dedo padrão

O cálculo do dedo padrão e demonstrações estão apresentados a seguir. Estes cálculos têm por objetivo demonstrar que as grades do ventilador atendem a recomendações de segurança indicadas pela IEC 60335.

Demonstração do calculo da grade do ventilador G12. (HIBBELER, 2005).

Perfil de Referencia: Semicírculo, Retângulo e Triangulo.

Semiparabólica
A=(π×r^2)/4 (01)
Onde:
A=área A=(π×1^2)/4=0,7854〖mm〗^2
r=raio
r=1mm
I=momento de inércia I=1/8×π×r^4=1/8×π×1^4=0,3926〖mm〗^4 (02)


Retângulo
Onde:
A=área A=b×a=2×3=6〖mm〗^2 (03)
b=altura
b=2mm
a=base
a=3mm
I=momento de inércia I=1/12×b×a^3=1/12×2×3^3=4,5〖mm〗^4 (04)

Triângulo
Onde:
A=área A=(b×a)/2=(2×0,5)/2=0,5〖mm〗^2 (05)
b=altura
b=2mm
a=base
a=0,5mm
I=momento de inércia I=1/36×b×a^3=1/36×2×〖0,5〗^3=0,0069〖mm〗^4 (06)

Cálculo do momento de inércia
It=momento de inércia total I_t=∑▒〖I+A×d^2 〗 (07)

I_t=(I_semi+I_Ret )+2×(I_tri+A_f+d^2 )=7,6844〖mm〗^4 (08)


Cálculo do deslocamento da aleta do ventilador



Onde:
Fj=Força exigida pela norma (5N)
β=18,5
Fi=Força resultante horizontal
FR=Força resultante

-Fj={-2(FR.cos71,5j) }N (09)
FR={5/((2.cos71,5j) )}N=7,8789 N (10)
Fi=(FR.sen71,5)=7,8789.sen71,5=7,417 N

Deslocamento
Onde:
v=deslocamento da aleta
L=comprimento da aleta
L=30mm
E=módulo de elasticidade do material
Polipropileno
E=1300 MPA
E=1300 N/〖mm〗^2
It=momento de inércia total

I_t=7,6844〖mm〗^4

v=(Fi.(L/2))/(48.E.I_t ) {3.L^2-4(L/2) } (11)
v=7,4717(30/2)/(48×1300×7.6844) {3×〖30〗^2-4(30/2)^2 }=0,0584 mm

Pelo resultado do cálculo representado acima a grade pode ser considerada aprovada, porem será necessário a fabricação de protótipo para confirmar sua aprovação, ou seja, a aprovação do projeto.

Cálculo e dimensionamento da caixa de engrenagem

Para efeito de se aumentar a velocidade e por conseqüência o aumento no número de ciclos de oscilação, será modificada a caixa de transmissão, ganho de 20 % no numero de oscilação.

3.4.2.1 Conjunto redutor

A figura 3.2 demonstra desenho do conjunto redutor.



Figura 3.2 ? Representação do conjunto

Dados característicos do conjunto motor e redutor atual:
1 CV = 736W
Potência do motor (NM) = 30W
NM = 0,041CV

3.4.2.2 Modificações a serem executadas na caixa de engrenagem.

3.4.2.2.1 Medidas e cálculos do redutor atual

Z1= 1 dente (sem-fim)
Z2=50 dentes
Z3 = 13 dentes
Z4 = 59 dentes
i total = I3,4* I1,2 = 4,54*50 = 227

Onde:
Z1 - Número de entradas no eixo sem-fim
Z2 - Número de dentes da coroa 1
Z3 - Número de dentes do pinhão 2
Z4 - Número de dentes da coroa 2
i total - Relação de transmissão total

Relação de transmissão (i)

I1,2 =Z2/Z1 (12)
I1,2 =50/1= 50

I3,4 =Z4/Z3 (13)
I3,4 = 59/13 = 4,54
Onde:
I1,2 - Relação de transmissão entre eixo e coroa 1
I3,4 - Relação de transmissão pinhão2 e coroa 2



Cálculo do número de rotações do motor

n1 = nmotor (14)
n1=1150 rpm
n2 = n1/ I1,2 (15)
n2= 1150/50=23rpm

n3= n2/ I3,4 (16)
n3= 23/4,54=5,0rpm

Onde:
n - número de rotações

3.4.2.2.2 Redutor otimizado em 20%

Z1= 1 dente (sem-fim)
Z2 =50 dentes
Z5 = 13 dentes
Z6 = Z4-(20% )
Z6 = 59-(59*0,2)
Z6 = 48 dentes

Relação de transmissão (i):

I1,2 =Z2/Z1 (12)
I1,2 =50/1= 50
I5,6 =Z6/Z5
I5,6 = 48/13 =3,69

Onde:
I ? relação de transmissão


Rotações (n):

n1 = nmotor (14)
n1=1150 rpm

n2 = n1/ I1,2 (17)
n2= 1150/50=23rpm

n3= n2/ I5,6 (18)
n3= 23/3,69=6,23rpm

i total será calculado pela seguinte fórmula:
it =n1/n3 (19)
it = 1150/6,23 = 184,59

Observação: para os cálculos, foram desprezadas as perdas de escoamentos de engrenagens e rolamentos.

Cálculos dos Torques:

Mt1 =71620* Nm/n1 (20)
Mt1 = 71620*(0,041/1150) = 2,55kgf*cm

Mt2 = 71620*Nm/n2 (21)
Mt2= 71620*(0,041/23) = 127,67kgf*cm

Mt3 = 71620*Nm/n3 (22)
Mt3= 71620*(0,041/6,23) = 471,30kgf*cm

Onde:
Mt - Momento torçor



Cálculo das dimensões principais do último par de engrenagens:

Módulo adotado = 0,50mm
Dp5 = m5,6*Z5 (23)
Dp5 = 0,5 *13 = 6,50mm

Dp6 = m5,6*Z6 (24)
Dp6 = 0,5*48 = 24,00mm

De5 = dp5+2*m5,6 (22)
De5= 6,5+ 2*0,5 = 7,50mm

De6 = dp6 + 2m5,6 (23)
De6 = 48 + 2*0,5 = 49,00mm

a5 = a6 = m5,6 (24)
a5 = 0,50mm
d5 = d6 = 1,2* m5,6 (25)
d5 = 1,2*0,50 = 0,72mm

h5 = h6 =a5*d5 (26)
h5 =0,50*0,72 = 0,36mm

λ= b/m (27)
para λ= 10
b= 10*0,5
b = 5,00mm = 0,50cm








a5,6 = 0,5*(13+48 = 15,25mm
2
Onde:
b - Largura do pinhão
a - Adendo
d - Dedendo
h - Altura do dente
Dp - Diâmetro primitivo
De - Diâmetro externo
a1,2: Distância entre centros entre eixo sem-fim e coroa
a3,4: Distância entre centros entre pinhão 2 coroa de saída
a5,6: Distância entre centros entre pinhão 3 coroa de saída
m5,6 ? Módulo do terceiro par de engrenagens

Demonstração dos cálculos das tensões atuantes (σa):

Ft = 2Mt2/dp5 (28)
Ft = 2*127,67/0,65 = 322,83 kgf

σa = ft*q/b*m*e =322,83*4,3/0,65*0,5*0.8 = 5339 kgf/cm
(e =1/ka)

Onde:

q - Fator de forma (tabelado)
ka - Fator de aplicação (tabelado)
ft - Força tangencial no dente do pinhão
e - Fator de carga
σa - tensões atuantes


Deslocamento do vento

Quando usa-se o ventilador, o ar do ambiente se movimenta. Vários processos estão envolvidos no principio do deslocamento do vento.
Sendo prevê, pode-se dizer que uma região mais fria é uma região de alta pressão e uma região mais quente, é uma região de baixa pressão. Sabendo que a tendência do ar que esta no centro de alta pressão é ir em direção ao centro de baixa pressão, este deslocamento é chamado de deslocamento do ar. Existem vários fatores que podem influenciar no deslocamento do vento, porém este é um dos principais. Vale lembrar que o ar nunca é estático e sim dinâmico.

Desenho das modificações

Os desenhos das peças modificadas produto do ventilador a ser desenvolvido estão apresentados no apêndice A neste trabalho.

3.7 Previsão de custos e estratégia

O investimento previsto para todo o projeto de fábrica e produtos será de aproximadamente R$ 10.266.618,00. A estimativa de retorno do capital investido será de aproximadamente 5 meses, assumindo a estratégia de se produzir um produto alternativo no período que a empresa não tem pedidos para entrega de ventiladores que se darão dos meses de agosto a janeiro. A G12 produzirá o produto alternativo nos meses de março a julho.











4 MATÉRIA PRIMA

Inevitavelmente nos últimos anos, por motivos econômicos e pela busca incessante por novas tecnologias, a utilização de plásticos passou a ter uma maior utilização no cenário atual, entre os principais motivos de sua utilização está o preço e o baixo custo para sua transformação. Os plásticos demonstram um excelente índice de confiabilidade e vantagens sobre os materiais em que ele pode ser usado na substituição, tais como alumínio, aço e o vidro e permite uma maior flexibilidade de projeto e eficiência econômica no processo produtivo. (HEMAIS, 2003).
De acordo com as bibliografias pesquisadas existem vários tipos de polímeros, os quais resultam de três tipos de processo: reação de adição; condensação; e modificação de outros polímeros. Quando transformados os polímeros se apresentam nas formas apresentadas nas tabelas 4.1, 4.2 e 4.3.
Tabela 4.1 - Polímeros industriais resultantes de reação de poliadição. (MANO, 2000).
Polímero Sigla
Copoli(butadieno - acrilonitrila) NBR
Copoli(butadieno - estireno) SBR
Copoli(estireno - acrilonitrila) SAN
Copoli(estireno - butadieno - acrilonitrila) ABS
Copoli(etileno - acetato de vinila) EVA
Copoli(etileno ? propileno - dieno) EPDM
Copoli(isobutileno - isopreno) IIR
Poli ? isobutileno PIB
Poli ? isopreno IR
Poli(acetato de vinila) PVAC
Poli(cloreto de vinila) PVC
Poli(cloreto de vinilideno) PVDC
Poli(fluoreto de vinilideno) PVDF
Poli(metacrilato de metila) PMMA
Poli(tetraflúor - etileno) PTFE
Poliacrilonitrila PAN
Polibutadieno BR
Policloropreno CR
Poliestireno OS
Polietileno PE
Polipropileno PP
Observação: Nomenclatura aceita pela IUPAC
Tabela 4.2 - Polímeros industriais resultantes de reações de policondensação. (MANO, 2000)
Polímero Sigla
Poli(amida-imida) PAI
Poli(aril-sulfona) PAS
Poli(dimetil-siloxano) PDMS
Poli(éter-éter-cetona) PEEK
Poli(éter-imida) PEI
Poli(éter-sulfona) PES
Poli(fenileno-tereftalamida)** PPTA
Poli(ftalato-maleato de etileno)* PEPM
Poli(glicol etilênico) PEG
Poli(óxido de fenileno) PPO
Poli(óxido de metileno)*** POM
Poli(sulfeto de fenileno) PPS
Poli(tereftalato de butileno) PBT
Poli(tereftalato de etileno) PET
Poliamida ? 11 PA-11
Poliamida ? 610 PA-610
Poliamida ? 66 PA-66
Poliamida? 6 PA-6
Polibenzimidazol PBI
Policarbonato PC
Poli-imida PI
Poliuretano PU
Resina de fenol-formaldeído PR
Resina de melamina-formaldeído MR
Resina de uréia-formaldeído UR
Resina epoxídica ER

* Poliéster insaturado
** Poliamida aromática
*** Poliacetal

Observação: Nomenclatura aceita pela IUPAC.



Tabela 4.3 - Polímeros industriais resultantes de modificação química de outros polímeros. (MANO, 2000).
Polímero Sigla
Acetato de celulose CAC
Carboxi-metil-celulose CMC
Copoli(isobutileno-isopreno) clorado CIIR
Hidroxi-etil-celulose HEC
Metil-celulose MC
Nitrato de celulose CN
Poli(álcool vinílico) PVAL
Poli(cloreto de vinila) clorado CPVC
Polietileno clorado CPE
Polietileno cloro-sulfonado CSPE
Observação: Nomenclatura aceita pela IUPAC

Polipropileno (PP)

O material a ser injetado será o (PP) polímero sintético polipropileno. Os polímeros sintéticos podem ser obtidos por três processos, envolvendo reações de adição, condensação e modificação de outros polímeros. (MARINHO, 2005).
O PP, material a ser utilizado no processo de injeção para obtenção dos componentes dos ventiladores fabricados pela G12 é obtido através do processo de reação de poliadição, onde os monômeros quase sempre apresentam duplas ligações entre átomos de carbono. Não há formação de subprodutos e os pesos moleculares podem atingir valores muito altos. (MANO, 2000).
O polipropileno é uma resina termoplástica feita à partir do gás propileno originário petróleo, ou seja, um subproduto do petróleo refinado. Em seu estado natural, a resina é semi-translúcida e leitosa e de excelente coloração, podendo posteriormente ser aditivado ou pigmentado. Este produto é usado nos casos onde é necessária uma maior resistência química. Uma das vantagens é que pode ser soldado, permitindo a fabricação de tanques e conexões.
A maioria dos polipropilenos é produzida por moldagens, por injeção, por sopro ou extrusão, a partir de compostos reforçados e sem reforços. Outros processos aplicáveis aos polipropilenos são a moldagem de espumas padronizadas reforçadas com fibra de vidro. Tanto as resinas destinadas a moldagens quanto destinadas para extrusões podem ser pigmentadas através de qualquer processo convencional respectivo.
O PP apresenta as seguintes características:

Boa resistência química;
Baixo custo dentre os plásticos;
Regular resistência ao atrito;
Boa estabilidade térmica;
Pode ser aditivado;
Alta resistência ao entalhe;
Baixa absorção de umidade;
Fácil usinagem;
Boa resistência ao impacto;
Soldável e moldável;
Comprovadamente atóxico;
Opera até 115°C;
Leveza 0,92 - o mais leve dos plásticos;
Em revestimento até 90°C pode substituir o PVC;
Antiaderente.

O polipropileno é uma resina de baixa densidade que oferece um bom equilíbrio de propriedades térmicas, químicas e elétricas, acompanhadas de resistência moderada. As propriedades de resistência podem ser significativamente aumentadas ou melhoradas através de reforços de fibra de vidro. A tenacidade é melhorada através de reforços de fibras de vidro em graduações especiais de elevado peso molecular modificadas com borracha conforme ilustrado na figura 4.1.
As propriedades elétricas dos polipropilenos são afetadas em vários graus de temperatura de serviço. Com aumento dessa temperatura, a constante dielétrica permanece razoavelmente constante; entretanto, a resistência ou o poder dielétrico aumenta, enquanto é reduzida a resistividade volumétrica, isso pode ser compreendido pela representação da figura 4.1.
A figura 4.1 também ilustra como o polipropileno resiste a ataques químicos e não são afetados por soluções aquosas de sais inorgânicos ou ácidos e bases minerais, mesmo em altas temperaturas. Não são atacados pela maioria dos agentes químicos de natureza orgânica. Entretanto, eles são atacados por compostos halogenados, por ácido nítrico fumegantes e por outros agentes oxidantes ativos, além de serem também atacados por hidrocarbonetos aromáticos e cromados, em altas temperaturas.

Figura 4.1 ? Características do PP. (VICK, 2010).

O polipropileno apresenta resistência limitada ao calor; existem, entretanto, tipos termo estabilizados destinados a aplicações que exijam uso prolongado a elevadas temperaturas. A vida útil de peças com tais graduações pode atingir cinco anos a 120°C, dez anos a 110°C e vinte anos a 90°C. Tipos especialmente estabilizados são classificados pela UL para serviços contínuos a 120°C.
As resinas de polipropileno são inerentemente instáveis na presença de agentes oxidantes e na presença de raios ultravioleta. Embora algumas de suas graduações sejam estáveis até certo ponto, usam-se com freqüência sistemas de estabilização destinados a adequar uma fórmula especial a determinadas situações ambientais particulares. (VICK, 2010).

4.1.1 Principais aplicações

Os polipropilenos não-reforçados são utilizados em aplicações de embalagem, tais como recipientes farmacêuticos, médicos de cosméticos moldados por sopro, além dos destinados a alimentos. Os tipos de espuma são empregados em móveis e encostos de assentos de automóveis.
Tanto os tipos reforçados como os não reforçados são aplicados a automóveis, aparelhos domésticos e elétricos, como carcaças de bateria, de lanterna, rotores de ventoinha, pás de ventiladores, e como suporte para peças elétricas condutoras de corrente, carretéis de bobinas, capas protetoras de cabo elétrico, jogos magnéticos de TV, cartuchos para fusíveis e como isoladores, entre outras aplicações.
Também utilizado na confecção de: peças estruturais; painéis de isolamento; tubos e conexões para indústria química; revestimento e fabricação de tanques; peças e elementos para indústria alimentícia; mesas para laboratórios; placas de filtro de prensa; e aparelhos ortopédicos
O polipropileno não tem características ideais para ser considerado plástico de engenharia pelas suas limitações (resistências mecânicas). Sua grande característica é sua resistência química e ao entalhe. O polipropileno é disponibilizando em chapas, tarugos, granulados e tubos com variados dimensionais para beneficiamento e aplicação em diversos segmentos industriais. (VICK, 2010).

Orçamento e decisão de compra

Para se tomar a decisão de que fornecedor será adquirida à matéria-prima abaixo mencionada, serão considerados os aspectos de preço e certificação no tange sobre a qualidade, conforme demonstra tabela 4.1.
A G12 tomara a estratégia comprar a matéria prima de dois fornecedores que são igualitários em qualidade e preço, ou seja, comprará da Activas e da Plasmar, aumentando também o seu poder de barganha mediante seus fornecedores.

Tabela 4.4 ? Decisão de fornecimento




Quantidade utilizada de matéria-prima

Os pesos das peças injetadas para a composição do ventilador são as seguintes:
Grade frontal ? 0,206 kg;
Grade traseira ? 0,182 kg;
Braço de oscilação ? 0,015 kg;
Porca da hélice ? 0,005 kg;
Hélice ? 0,080 kg;
Corpo do motor ? 0,055 kg;
Pedestal ? 0,140 kg;
Proteção do potenciômetro ? 0,010 kg.

Portanto, a quantidade de matéria prima a ser usada em cada ventilador é de 0,693 kg. Com uma demanda mensal de 134.000 mil ventiladores por mês, assumindo que no processo produtivo ocorrem perdas na casa dos 15 % pelos mais diversos fatores, tais como vazamentos, rebarbas e falhas de processos, chega-se a seguinte conta:

Qmp1= %p * MV (29)
Qmp1= 1,15 * 0, 693 kg
Qmp1= 0,797 kg

Qmp2 = NVm * Qmp1 (30)
Qmp2 = 134000 * 0,797 kg
Qmp2 = 106798 kg

Onde:
Qmp1 = Quantidade de matéria prima por ventilador com perdas;
%p = Percentagem de perda de matéria-prima;
MV = Quantidade de matéria prima por ventilador;
Qmp2 = Quantidade de matéria prima por ventilador ao mês;
NVm = Número de ventiladores a serem fabricados ao mês.

A matéria prima será comprada em sacos de 25 kg e transportada em paletes de 1000 kg. Com base nos cálculos anteriores chegou-se a quantidade 106798 kg que deverá ser comprada por mês para a fabricação dos ventiladores. Devido a restrição da matéria prima ser fornecida em sacos de 25 kg, seguem os cálculos para a determinação do número de sacas a serem compradas, e a quantidade de paletes a ser utilizado para o armazenamento e transporte.

QS = Qmp2 / PS kg (31)
QS = 106798 kg / 25 kg
QS = 4271,98 sacos ~ 4272 sacos

Onde:
QS = Quantidades de sacos.
PS = Peso do saco

Definida a quantidades de sacos, calcula-se quantos sacos serão transportados por paletes, sendo que um palete armazenará até 1000 kg:

Sp= 1000 / PS kg (32)
Sp = 1000 / 25
Sp = 40 sacos/palete

Onde:
Sp = Quantidades de sacos por palete

Após definida a quantidade de sacos por paletes, calcula-se qual será a quantidade de paletes a ser armazenado:

Qp = ES / Sp (33)
Qp = 4272 / 40
Qp = 106,8 paletes ~ 107 paletes

Onde:
Qp = Quantidade total de paletes

A amarração dos paletes terá uma base de cinco sacos por uma altura de oito sacos, conforme demonstra a figura 4.2.


Figura 4.2 ? Amarração de sacos por paletes.

4.4 Matéria prima para o segundo produto

A base de matéria prima para a fabricação do segundo produto será composta por de PP e acrílico.

4.4.1 Características do acrílico

4.4.1.1 Disponível ao mercado com enorme diversidade, como por exemplo:
Diversos formatos (chapas, tubos e tarugos com diâmetros e espessuras diversos);
Cores (opacas, translúcidas, refletivas, fluorescentes e cristal);
Pode ser encontrado também no formato granulado;
Excelente transmissão de luz;
Excelente resistência quanto ao estilhamento;
Resistentes à produtos químicos;
As chapas acrílicas cristais têm até 92% de transparência, superando todos os outros materiais concorrentes usados na construção civil que possuam este aspecto, inclusive o vidro. São aproximadamente 10 vezes mais resistente ao impacto que um vidro na mesma espessura;
Têm, na mesma espessura, 50% do peso do vidro ou 43% do peso do alumínio por unidade de área;
Têm também menor rigidez que o vidro ou alumínio, podendo fletir se submetido a carga. (VICK, 2010).
4.4.2 Principais aplicações
Acrílico termoplástico é o polímero do monômero de Metacrilato de Metila virgem. É o mais nobre dos plásticos, brilhante, mais transparente que o vidro e mais resistente ao tempo que qualquer outro. Apesar disto não custa mais caro. Na verdade, na maioria das aplicações em que se necessita de materiais com as características do acrílico, ele é a opção de melhor relação custo-benefício. Na industrialização para a fabricação de chapas acrílicas, estas são feitas com Metacrilato de Metila virgem pelo processo conhecido como "casting". Temperaturas a 120º C as chapas incorporam propriedades únicas:
Maior resistência ao tempo, à temperatura e à tintas, à colas e aos solventes normalmente utilizados no trabalho com as chapas Acrílicas;
O Acrílico garante longa vida e brilho ao luminoso.
Por ser considerado um material de fácil utilização, o acrílico pode adotar as mais variadas formas e modelos, tendendo a substituir outros materiais com múltiplas aplicações, entre elas estão:

Identificações comerciais e industriais;
Sinalização;
Arquitetura e decoração;
Peças industriais;
Acessórios decorativos, artigos para escritório, aquários, estantes, brindes, presentes, troféus;
Acessórios de automóveis, de motos e para informática
Por esta grande aplicabilidade, o acrílico abre cada vez mais espaço para a criatividade, sendo a melhor opção para os profissionais que buscam um material de alta resistência, durabilidade e design moderno e arrojado. (MUNDO DO ACRÍLICO, 2010).

Quantidade utilizada de matéria prima para o triângulo

4.4.3.1 Quantidade de PP

Os pesos das peças injetadas para a composição do triângulo são as seguintes:

Pinos de fixação (03 peças) ? 0,006 kg;
Réguas de apoio e encaixe (03 peças) ? 0,180 kg;
Base de apoio - 0,010 kg.

Portanto, a quantidade de matéria-prima a ser usada em cada triângulo é de 0,166 kg de PP. Com uma demanda mensal de 198.450 peças por mês, assumindo que no processo produtivo ocorrem perdas na casa dos 15 % pelos mais diversos fatores, tais como vazamentos, rebarbas e falhas de processos, chega-se a seguinte conta:

Qmp1= %p * MV (29)
Qmp1= 1,15 * 0, 196 kg
Qmp1= 0,226 kg

Qmp2 = NVt * Qmp1 (34)
Qmp2 = 198.450 * 0,226 kg
Qmp2 = 44850 kg

Onde:
Qmp1 = Quantidade de matéria prima por triângulo com perdas
%p = Percentagem de perda de matéria-prima;
MV = Quantidade de matéria prima por triângulo;
Qmp2 = Quantidade de matéria prima por triângulo ao mês;
NVt = Número de triângulo a serem fabricados ao mês.

A matéria prima será comprada em sacos de 25 kg e transportada em paletes de 1000 kg. Com base nos cálculos anteriores chegou-se a quantidade 44850 kg que deverá ser comprada por mês para a fabricação dos triângulos de sinalização. Devido a restrição da matéria prima ser fornecida em sacos de 25 kg, seguem os cálculos para a determinação do número de sacas a serem compradas, e a quantidade de paletes a ser utilizado para o armazenamento e transporte.

QS = Qmp2 / PS kg (31)
QS = 44850 kg / 25 kg
QS = 1794 sacos

Onde:
QS = Quantidades de sacos.
PS = Peso do saco

Definida a quantidades de sacos, calcula-se quantos sacos serão transportados por paletes, sendo que um palete armazenará até 1000 kg:

Sp= 1000 / PS kg (32)
Sp = 1000 / 25
Sp = 40 sacos/palete

Onde:
Sp = Quantidades de sacos por palete

Após definida a quantidade de sacos por paletes, calcula-se qual será a quantidade de paletes a ser armazenado:

Qp = ES / Sp (33)
Qp = 1794/ 40
Qp = 44,85 paletes ~ 45 paletes

Onde:
Qp = Quantidade total de paletes




4.4.3.1 Quantidade de acrílico

Descriminação e peso da peça injetada em acrílico para a composição do triângulo de sinalização:

Lâmina refletiva (03 peças) ? 0,090 kg;

Portanto, a quantidade de matéria-prima a ser usada em cada triângulo é de 0,090 kg de PP. Com uma demanda mensal de 198.450 peças por mês, assumindo que no processo produtivo ocorrem perdas na casa dos 15 % pelos mais diversos fatores, tais como vazamentos, rebarbas e falhas de processos, chega-se a seguinte conta:

Qmp1= %p * MV (29)
Qmp1= 1,15 * 0, 090 kg
Qmp1= 0,104 kg

Qmp2 = NVt * Qmp1 (34)
Qmp2 = 198.450 * 0,104 kg
Qmp2 = 20.639 kg

Onde:
Qmp1 = Quantidade de matéria prima por triângulo com perdas
%p = Percentagem de perda de matéria-prima;
MV = Quantidade de matéria prima por triângulo;
Qmp2 = Quantidade de matéria prima por triângulo ao mês;
NVt = Número de triângulo a serem fabricados ao mês.

A matéria prima será comprada em sacos de 25 kg e transportada em paletes de 1000 kg. Com base nos cálculos anteriores chegou-se a quantidade 20.639 kg que deverá ser comprada por mês para a fabricação dos triângulos de sinalização. Devido a restrição da matéria-prima ser fornecida em sacos de 25 kg, seguem os cálculos para a determinação do número de sacas a serem compradas, e a quantidade de paletes a ser utilizado para o armazenamento e transporte.

QS = Qmp2 / PS kg (31)
QS = 20.639 kg / 25 kg
QS = 825,56 sacos ~ 826 sacos

Onde:
QS = Quantidades de sacos.
PS = Peso do saco

Definida a quantidades de sacos, calcula-se quantos sacos serão transportados por paletes, sendo que um palete armazenará até 1000 kg:

Sp= 1000 / PS kg (32)
Sp = 1000 / 25
Sp = 40 sacos/palete

Onde:
Sp = Quantidades de sacos por palete

Após definida a quantidade de sacos por paletes, calcula-se qual será a quantidade de paletes a ser armazenado:

Qp = ES / Sp (33)
Qp = 826 / 40
Qp = 20.65 paletes ~ 21 paletes

Onde:
Qp = Quantidade total de paletes







5 EQUIPAMENTOS E TECNOLOGIA

Segundo Moreira (1993), sistema de produção é conjunto atividades e operações inter-relacionadas envolvidas na produção de bens ou serviços.
A classificação dos sistemas de produção, principalmente em função do fluxo do produto, reveste-se de grande utilidade na classificação de uma grande variedade de técnicas de planejamento e gestão da produção. São agrupados em três categorias:

Sistemas de produção continuo ou de fluxo em linha;
Sistemas de produção por lotes ou por encomenda (fluxo intermitente);
Sistemas de produção de grandes projetos em repetição.

Segundo a bibliografia consultada existem 5 tipos de leiaute, são eles:

Leiaute por processo ou funcional;
Leiaute em linha;
Leiaute celular;
Leiaute em posição fixa;
Leiaute combinados.

Para este projeto utilizaremos o processo de produção continuo e com aplicação do leiaute em célula.
O leiaute celular de manufatura consiste em arranjar em um só local máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro.
O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários.
Suas características são:

Relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto;
Especifico para uma família de produtos;
Diminui o transporte de material;
Diminui os estoques;
Centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado;
Enseja satisfação no trabalho;
Permite elevado nível de produtividade e qualidade. (MARTINS e LAUGENI, 2000).

O principal processo a ser executado é o de injeção de PP. São vários os processos de transformação de produtos moldáveis existentes entre os quais podemos citar: vazamento; fiação por fusão; compressão; calandragem; injeção; extrusão; sopro; termoformação; fiação seca; fiação úmida; imersão.
Pela característica dos nossos produtos utilizaremos o processo de injeção de polímeros para a fabricação de nossos componentes.
O processo de moldagem por injeção de polipropileno consiste em induzir a composição polimérica moldável fundida a um molde, por intermédio de pressão, fornecida por um empolo. É o mais comum dos processos de moldagem e é normalmente aplicado a termoplásticos. (MANO, 1990).
Neste processo, o amolecimento do material é feito em um cilindro aquecido e sua conseqüente injeção em alta pressão para o interior de um molde relativamente frio, onde endurece e torna a forma final. A peça moldada é então extraída do molde por meio de pinos ejetores, ar comprimido, prato de arranque ou outros equipamentos auxiliares. (CALLISTER, 2002).
Será adotada a moldagem por injeção de PP por ser considerado mais viável economicamente que a utilização de componentes metálicas.

5.1 Equipamentos

A G12 utilizará vários equipamentos no processo de fabricação de ventiladores, os quais serão listados abaixo:

10 Injetoras ROMI, modelo PRIMAX 450R ? (valor unitário: R$450.000,00)
6 Injetoras ROMI, modelo PRIMAX 220R ? (valor unitário: R$220.000,00)
1 Fresadora universal ? Marca Veker, modelo VK-300U ? (valor unitário: R$75.000,00)
1 Torno convencional ? Marca Powermaq, modelo BL-1440Z ? (valor unitário: R$60.000,00)
1 Compressor ? Marca SCHULZ, modelo MSV 20 MAX/250 ? (valor unitário: R$4.427,00)
1 Micrometro digital ? Marca Mitutoyo, modelo Digimatic série 293 ? (valor unitário: R$650,00)
1 Paquímetro digital ? Marca Mitutoyo, modelo Coolant Proof ABSOLUTE série 500 ? (valor unitário: R$ 229,00)
1 Balanças de pesagem para recebimento ? Marca ALFA, modelo B-5040-30 ? (valor unitário: R$ 4.800,00)
Empilhadeira TCM FB35-7 VM 400 (3000 Kg) ? (valor unitário: R$ 80.000,00)
Paleteira manual 2500 Kg ? (valor unitário: R$ 600,00)
Esteira horizontal de correia contínua ? (valor unitário: R$ 4.850,00)
Talha elétrica 4000 Kg ? (valor unitário: R$ 28.650,00)
Unidade de água gelada Marca Refrisat, modelo SAT-W ? (valor unitário: R$ 12.000,00)
Torre de resfriamento Marca Refrisat, modelo TRR-20 ? (valor unitário: R$ 8.630,00)
Moinho Granulador Para Plásticos - Poly Mill Série 700 - (valor unitário: R$ 16.900,00)

Injetoras para as peças do ventilador

Marca ROMI, modelo PRIMAX 450R. Este equipamento é utilizado para a fabricação do pedestal e da grade dianteira e traseira, equipamento ilustrado na figura 5.1.


Figura 5.1 ? ROMI, modelo PRIMAX 450R (ROMI, 2010)

Este equipamento apresenta as seguintes características técnicas demonstradas na
tabela 5.1.

Tabela 5.1 ? Características técnicas da injetora PRIMAX 450R (ROMI, 2010)
Caracteristicas técnicas Primax 450 R
Unidade de fechamento
Força de fechamento de molde t 450
Curso máximo de abertura mm 800
Altura do molde (máximo e minimo) mm 880 a 250
Tamanho do molde mm 550 a 550
Tamanho do molde mm 1.170 a 800
Tamanho do molde mm 1.170 a 1.170
Espaço entre colunas mm 800 a 800
Diametro das colunas mm 132
Extrator Hidraulico Força de extração t 10,9
Curso mm 280
Unidade de injeção
Diametro do parafuso mm 75 80 90 100
Curso máximo de injeção mm 330 330 330 330
Volume máximo de injeção Q 190bar cm2 1458 1858 2000 2550
Peso máxima de injeção g 1370 1558 1972 2476
Pressão máximo de injeção Q 190bar bar 2554 2245 1774 1436
Pressão máximo de injeção Q 190bar cm3 / s 367 406 515 636
Capacidade de plastificação g/s 66 79 113 156
Velocidade máxima rpm 160 a 327
Torque máximo kgf 420 a 100 rpm
Curso da unidade injetora mm 500
Volume util cm3 100
Diametro máximo do pico mm 22 23 26 29
Dados hidráulicos
Pressão do sistema hidraulica bar 190
capacidade necessário de de óleo l 1200
Dados elétricos
Motor principal CV 70
Potencia de aquecimento W 48,2
Dados elétricos
Dimensões da máquina m 9,76 a 2,32 a 2,52
Peso da máquina (aproximada) completo kg 23000
Unidade de fechamento kg 13800
unidade injetora kg 9200

Marca ROMI, modelo PRIMAX 220R. Este equipamento é utilizado para a fabricação das peças menores que compõem ventilador, o equipamento ilustrado na figura 5.2.


Figura 5.2 ? ROMI, modelo PRIMAX 220R (ROMI, 2010)

Este equipamento apresenta as seguintes características técnicas demonstradas na
tabela 5.2.

Tabela 5.2 ? Características técnicas da injetora PRIMAX 220R (ROMI, 2010)
Caracteristicas técnicas Primax 220 R
Unidade de fechamento
Força de fechamento de molde t 220
Curso máximo de abertura mm 500
Altura do molde (máximo e minimo) mm 630 a 220
Tamanho do molde mm 300 a 300
Tamanho do molde mm 860 a 560
Tamanho do molde mm 861 a 860
Espaço entre colunas mm 560 a 560
Diâmetro das colunas mm 94
Extrator Hidraulico Força de extração t 6,9
Curso mm 190
Unidade de injeção
Diâmetro do parafuso mm 56 60 65 70
Curso máximo de injeção mm 260 260 260 260
Volume máximo de injeção Q 190bar cm2 618 735 862 1000
Peso máxima de injeção g 580 691 810 940
Pressão máximo de injeção Q 190bar bar 2512 2111 1799 1561
Pressão máximo de injeção Q 190bar cm3 / s 179 215 250 290
Capacidade de plastificação g/s 33 42 54 68
Velocidade máxima rpm 206 rpm a 132 kgf
Torque máximo kgf 180 kgf a 120 rpm
Curso da unidade injetora mm 330
Volume util cm3 70
Diâmetro máximo do pico mm 22 26 26 28
Dados hidráulicos
Pressão do sistema hidraulica bar 190
capacidade necessário de de óleo l 550
Dados elétricos
Motor principal CV 50
Potencia de aquecimento W 26,2
Dados elétricos
Dimensões da máquina m 6,52 a 2,30 a 2,75
Peso da máquina (aproximada) completo kg 10200
Unidade de fechamento kg
unidade injetora kg

Fresadora

O equipamento apresentado na figura 5.3, fresadora universal ? Marca Veker, modelo VK-300U. Este equipamento é utilizado na área de manutenção, para auxiliar nas necessidades da manutenção.

Figura 5.3 ? Fresadora universal VK-300U (BENER, 2010).

Este equipamento apresenta as seguintes características técnicas demonstradas na
tabela 5.3.










Tabela 5.3 ? Características técnicas (BENER, 2010)

Torno convencional

Torno convencional ? Marca Powermaq, modelo BL-1440Z. Este equipamento é utilizado na área de manutenção, para auxiliar alguma necessidade na manutenção, fabricação de dispositivo, fabricação de peças de reposição, apresentado na figura 5.4.

Figura 5.4 ? Torno convencional BL-1440Z (POWER, 2010).

Este equipamento apresenta as seguintes características técnicas demonstradas na tabela 5.4.

Tabela 5.4 ? Características técnicas (POWER, 2010)
Modelo BL-1440Z (GH1440Z)
Diâmetro admissível sobre barramento. 360mm (14'')
Distância entre as pontas 1000mm (40'')
Diâmetro sobre carro transversal 215mm
Diâmetro da cava 506mm
Frente a cava 80mm
Largura do barramento 185mm
Furo do eixo 38mm
Cone do árvore CM 5
Cone do cabeçote móvel MT 3
Rotação 60Hz 8 etapas 70-2000rpm
Gama das roscas por polegadas (32) 2 - 1/4 - 40 TPI
Gama das roscas métricas (32) 0.45 - 10MM
Motor 2 / 3 HP
Voltagem 220 V - trifásico / 380 V - trifásico
Peso líquido 550 Kg


Compressor

Compressor, figura 5.5 ? Marca SCHULZ, modelo MSV 20 MAX/250. Este equipamento é utilizado na área de manutenção, para limpeza com ar e para equipamentos pneumáticos. Conforme figura 5.5

Figura 5.5 ? Compressor MSV 20 MAX/250 (DUTRAMAQUINAS, 2010)

Este equipamento apresenta as seguintes características técnicas demonstradas na tabela 5.5.
Tabela 5.5 ? Características técnicas compressor (DUTRAMAQUINAS, 2010)
Dados Técnicos
Larg x Alt x Comp: 540 x 1020 x 1700 mm
Deslocamento Teórico: 20 pés³/min - 566 l/min
RPM: 1050
Pressão de Operação Mínima: 135 lbf/pol² - 9,3 bar
Pressão de Operação Máxima: 175 lbf/pol² - 12 bar
Motor Potência: 5 hp - 3,7 kW
Nº de Pólos: 2
Nº de Estágios: 2
Nº de Pistões: 2 em V
Volume do Reservatório: 261 L
Volume de Óleo: 900 ml
Peso Líquido com motor: 208 Kg
Peso Bruto com motor: 238 Kg



Micrometro

A figura 5.6 apresenta o micrometro digital ? Marca Mitutoyo, modelo Digimatic série 293. Este instrumento de precisão é utilizado no laboratório de testes e medição. Conforme figura 5.6


Figura 5.6 ? Micrometro digital digimatic série 293 (MITUTOYO, 2010).

Este equipamento apresenta as seguintes características técnicas demonstradas na tabela 5.6.
Tabela 5.6 ? Características técnicas (MITUTOYO, 2010)


Paquímetro

A figura 5.6 apresenta o paquímetro digital ? Marca Mitutoyo, modelo Coolant Proof ABSOLUTE série 500. Este instrumento de precisão é utilizado no laboratório de testes e medição. Conforme figura 5.7


Figura 5.7 ? Paquímetro digital digimatic série 293 (MITUTOYO, 2010)

Este equipamento apresenta as seguintes características técnicas demonstradas na tabela 5.7.

Tabela 5.7 ? Características técnicas paquímetro (MITUTOYO, 2010)


Balança

A figura 5.6 apresenta a balanças de pesagem para recebimento ? Marca ALFA, modelo B-5040-30. Este equipamento de pesagem será usado na área de recebimento, para conferência dos sacos -prima de 25 kg. Conforme figura 5.6


Figura 5.8 ? Balança ALFA, modelo B-5040, até 30 kg. (ALFA, 2010)

Na tabela 5.8, verifica-se as especificações técnicas da balança que será instalada no setor de recebimento, para verificação do peso da matéria-prima.





Tabela 5.8 ? Características técnicas. (ALFA, 2009).


5.1.8 Empilhadeira

A empilhadeira elétrica oferece fácil operação, conforto e segurança para movimentação de cargas de até 3.000 kg, com altura máxima de elevação até 4700 mm. São empilhadeiras indicadas para movimentação intensa de carga e descarga, possuindo plataforma para o operador de forma a minimizar o esforço físico no deslocamento de cargas. O design das empilhadeiras é moderno, ergonômico e de última geração. Com excepcional e fácil manuseio, conforme demonstrada na figura 5.9.













Figura 5.9 ? Empilhadeira FB35-7 VM 400 (TCIM, 2010).
Este equipamento possui as características técnicas demonstradas na tabela 5.9.


Tabela 5.9 ? Características técnicas empilhadeira (TCIM, 2010).


Paleteira manual

Paleteira manual também conhecida como transpalete ou carrinho hidráulico é um equipamento indispensável a qualquer empresa que efetue movimentação de cargas. Especialmente projetada para o manuseio de cargas paletizadas, é destinada ao transporte e locomoção de cargas postas sobre paletes com agilidade e segurança.
Capacidade de carga para 2.500kg com duas opções de rodados que se adaptam aos diferentes tipos de pisos e aplicações. As rodas de direção da paleteira são fabricadas em aço e revestida com PU ou nylon, ambas de alta resistência, sendo também, um pouco mais abertas e mais largas do que as demais paleteiras, evitando assim alguns acidentes que podem ser causados por desequilíbrio do equipamento. O macaco hidráulico robusto e as chapas de aço de 5mm que constituem a sua carcaça, completam está paleteira de alta qualidade e durabilidade, conforme demonstrado na figura 5.10. (LEMAQUI, 2010)

Figura 5.10 ? Paleteira PMS-2500 (LEMAQUI, 2010)

Este equipamento possui as características técnicas demonstrada na tabela 5.10.

Tabela 5.10 ? Características técnicas paleteira (LEMAQUI, 2010)
Paleteira modelo PMS-2500 (680) PMS-2500 (520)
Capacidade 2500 Kg 2500 Kg
Peso bruto 90 Kg 85 Kg
Largura dos garfos 680 mm 520 mm
Altura da alavanca 1180 mm 1180 mm
Comprimento dos garfos 1170 mm 1100 mm
Garfos erguidos 200 mm 200 mm

5.1.10 Esteira

Esteira horizontal de correia contínua fabricada com barras de aço SAE 1020, estrutura leve e resistente de fácil locomoção. Possui moto redutor lacrado em banho de óleo que dispensa cuidados especiais com lubrificação e que proporcionam maior vida útil do motor e de suas peças.
Correia vulcanizada sem emendas fazem o transporte dos produtos, que pode ser corrugada ou lisa. Possui sistema de reversão da correia que possibilita que a esteira seja usada para carga ou descarga, conforme demonstrada na figura 5.11. Sistema com rodinhas possibilitam transportá-la rapidamente a qualquer lugar. A altura da esteira pode ser fixa ou de regulagem predefinida nos pés. Ideal para linhas de produção, transporte interno de carga e descarga de caminhões, transformando o que antes demoravam horas em apenas alguns minutos. (LEMAQUI, 2010)

Figura 5.11 ? Esteira EH-8 (LEMAQUI, 2010)

Este equipamento possui as características técnicas demonstrada na tabela 5.11.

Tabela 5.11 ? Características técnicas esteira (LEMAQUI, 2010)
Modelo EH-8
Potência 3 CV
Comprimento 8 Metros
Largura 500 mm
Altura máxima 1200 mm
Altura mínima 800 mm
Tipo de lona De PVC e borracha 3 camadas - lisa
Voltagem A definir no pedido
Pintura Automotiva verde colonial
Velocidade Padrão 36m/min. ou a definir no pedido
Moto-redutor De eixo vazado, lacrado e a banho de óleo

Talha

Talha elétrica SAMM foi desenvolvida para manuseio especial, onde o usuário utiliza apenas uma das mãos na execução da operação, facilitando assim o seu manuseio onde o usuário pode ter mais movimentos e visão do seu serviço sem auxilio de um outro usuário, conforme demonstrada na figura 5.12.












Figura 5.12 - Talha Elétrica ? Modelo SE3-12

Este equipamento possui as características técnicas demonstradas na tabela 5.12.

Dados Técnicos Básicos:

Motor Cônico => Motor de rotor tipo gaiola, isolação classe "F"
Guia de Cabo => Guia que assegura um correto enrolamento do cabo de aço no tambor.
Chave limite => Pontos ajustáveis para as posições superior e inferior do gancho.
Chave fim de curso => Segurança para posição superior do gancho.

Tabela 5.12 ? Características técnicas Talha Elétrica ? Modelo SE3-12



Unidade de água gelada

Marca Refrisat, modelo SAT-W (figura 5.13). Este equipamento é utilizado para a refrigeração dos moldes utilizados nas injetoras.

Figura 5.13 ? Unidade de água gelada (REFRISAT, 2010)

Este equipamento apresenta as seguintes características técnicas demonstradas na
tabela 5.13.




Tabela 5.13 ? Características da unidade de água gelada (REFRISAT, 2010)


5.1.13 Torre de resfriamento

Marca Refrisat, modelo TRR-20 (figura 5.14). Este equipamento é utilizado para o resfriamento da água utilizada no processo.

Figura 5.14- Torre de resfriamento (REFRISAT 2010)

Este equipamento apresenta as seguintes características técnicas demonstradas na tabela 5.14.
Tabela 5.14 - Modelo TRR SDT. Compacta torre de resfriamento (dimensões gerais)
Modelo Dimensões Conexões Motor Ventilador Agua Peso
Alt/lar/com Ent/sai/ø HP Ø(mm)/m3/h M3/h Seco/operando
TRR-20 1950/900/900 2/2/3/4" 1.5 560/8.175 16.4 100/320





5.1.14 Moinho granulador

Utilizado comercialmente na trituração de plásticos. A G12 fará uso deste equipamento para trituração do PP, figura 5.15.

Figura 5.15 ? Moinho granulador para plásticos Poly Mill Série 700 (MFRURAL, 2010)
O equipamento apresenta ótima resistência e características como demonstra a tabela 5.15.
Tabela 5.15 ? Características técnicas moinho Poly Mill Série 700
Dados técnicos
Marca Poly Mill
Câmara de moagem 700 x 650mm
Motor elétrico 30 cv 220 volts
Rotor 450 mm de diâmetro
Comprimento 2.200mm
Largura 1.100mm
Altura 2.100mm
Peso 1.300 kg
Produção estimada 400 kg/hora, 3.200kgs/dia
Informações gerais
2 facas fixas e 3 facas rotativas com corte tipo tesoura
Peneira com 17mm de granulometria
Para moagem de materiais de injeção, sopro, extrusão e termoformagem
Estrutura inteiramente em aço soldado
Mancais de rolamentos feitos em aço, dimensionado e isolados da câmera de moagem
Sistemas de amortecedores, para facilitar a abertura e fechamento do funil
Chave de partida estrela/triângulo





Equipamento para balanceamento de hélice

Marca Schenck serie HV , será utilizado para o balanceamento de hélice. Alimentação manual da unidade de balanceamento, centragem da peça através de um dispositivo e fechamentoda cobertura de proteção conforme figura 5.16.


Figura 5.16 ? Unidade de balanceamento (MFRURAL, 2010).

As características técnicas da unidade de balanceamento serão apresentadas na tabela 5.16.
Tabela 5.16 ? Dados técnicos unidade de balanceamento






6 CAPACIDADE DE PRODUÇÃO

A capacidade de produção demonstra o quanto uma máquina ou setor produtivo pode produzir em sua máxima capacidade, considera-se para que a eficiência do equipamento seja total, deve ser considerado o fator mão-de-obra, a qualificação profissional do individuo, o desgaste físico e a real quantidade de horas homens trabalhada efetivamente. Baseado-se nestas características serão calculados as capacidades produtivas das maquinas e do processo produtivo como um todo. (SLACK et al., 1997).

6.1 Tempos e métodos

Segundo Contador (1995), tempos e métodos é o estudo dos postos de trabalho que tem os seguintes objetivos:
Padronização do sistema e do método;
Desenvolver o sistema e o método preferido, geralmente de menor custo;
Orientação do treinamento do trabalhador no método preferido;
Determinação do tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando num ritmo normal, para execução de uma tarefa ou operação específica;
Significa a análise dos melhores e mais adequados métodos de trabalho e padronização deste para o resto do setor produtivo.

6.2 Principais dados e características

Considerando as exigências do projeto de produto, segue:
Demanda ? 820000 peças/período de setembro a fevereiro
Existe uma estimativa de 10% no crescimento da demanda para o próximo ano e 5% para cada ano seguintes
Demanda media mensal de 134000 peças/mês
Mês útil ? 22 dias
Turno ? 8 horas
Refeição ? 1 hora
Para os cálculos da capacidade de produção, será utilizada a equação descrita por (MARTINS, 2002).

6.3 Dimensionamento da capacidade de produção

Para determinação da capacidade de produção, devem-se definir primeiramente os tempos padrões de produção, que são utilizados como referência para avaliar o desempenho de uma célula produtiva. Para este processo são utilizados os levantamentos dos tempos médios por meio de cronometragens na linha. (MARTINS e LAUGENI, 2000).

As execuções das cronometragens, segundo Martins e Laugeni (2000), resumem-se nos seguintes passos:

Obtenção das informações sobre a operação em estudo;
Divisão da operação em elementos e registrar a descrição completa do método;
Observação e registro do tempo gasto pelo operador;
Avaliação do ritmo do operador;
Verificação se o número de ciclos cronometrados é suficiente:
Determinação das tolerâncias;
Determinação do tempo padrão do tempo de operações.

Para determinar o número de ciclo é necessário cronometrar o processo, considerando um erro relativo e probabilidade de 90% de confiança, com erro relativo 10% utiliza-se a seguinte fórmula:

n'=((z×R)/(Er×d_(2 )×x ̅ )) (35)

Onde:

N? = número de ciclos a serem cronometrados
z = coeficiente de distribuição normal padrão para uma probabilidade determinada
R = amplitude da amostra
d2 = coeficiente em relacionado ao número de cronometragens realizadas preliminarmente
x ̅= média da amostra.

Utilizamos a expressão aproximada s=R/d_2 , sendo s o desvio padrão da amostra cronometragem preliminar.

Tempo de cronometragem em segundos conforme tabela 6.1:

Tabela 6.1- Tempo de cronometragem do ventilador G12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
20s 50s 30s 30s 30s 40s 40s 15s 15s 20s

Onde o tempo de montagem do ventilador é 300 segundos ou 5 minutos por ventilador:

Distribuição normal
Tabela 6.2-Distribuição normal (Martins&Laugeni 2000)
Probabilidade % 90 91 92 93 94 95
z 1,65 1,70 1,75 1,81 1,88 1,96

Coeficiente para calcular o número de cronometragem.
Tabela 6.3- coeficiente em relacionado ao número de cronometragensd_2
n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d_2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078

s=R/d_2 (36)
R=s x d R=35x3,078 R=107,73 segundos
s=desvio padrão= 50-15=35segundos

n'=((z×R)/(Er×d_(2 )×x ̅ )) (35)

n^'=((1,65×107.73)/(0.10×3.078×30)) =15,67 cronometragem

Ou seja, 16 cronometragens devem ser realizadas;

6.4 Determinação do tempo padrão

Abaixo serão apresentados os cálculos para a determinação do tempo padrão:

TN = TC x V (37)
Onde:
TN= tempo normal
TC= tempo de cronometragem
V=velocidade do operador 95% segundo

TN = 300 x 0,95
TN = 285 segundos

Calculo do tempo padrão

TP= TNxFt (38)

Onde:
TP= tempo de padrão
TN=tempo normal
Ft=fator de tolerância

Geralmente, adota-se uma tolerância variando entre 15% e 20% do tempo (fator de tolerância de permissão entre 1,15 e 1,20) para trabalhos normais realizado em um ambiente normal para as empresas industriais. (MARTINS e LAUGENI, 2000).

TP=TNxFt (39)
TP=285x1,20 = 342segundos = 5,7 minutos

6.5 Balanceamento de Linha

Para fazer o balanceamento deve-se, em primeiro lugar determinar o tempo de ciclo (Tc). O tempo de ciclo expressa a freqüência com que uma peça deve sair da linha ou em outras palavras, o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas. (MARTINS e LAUGENI, 2000).
Tempo de ciclo= (tempo de operação)/(quantidade de peças no tempo de produção) (40)

Tempo de produção= 8 horas por dia
Quantidade de peças no tempo de produção= 6819 pçs por dia
Demanda por dia

D= (Demanda/mês)/(dias trabalhados/mês) (41)

D= 150000/22=6819pçs/dia


Tc= (8×60)/6619=0,073min/pçs (42)

A partir do tempo de ciclo, determina o numero teórico de operadores (N)


N= (tempo total para produzir uma peça na linha)/(tempo de ciclo) (43)

Tempo total para produzir uma peça na linha= 300 segundos = 5 minutos/pçs
Tempo de ciclo= 0,073 min/pçs

N= 5/0,073=68,5 operadores

Ou seja o numero teórico de operadores é igual a 69 operadores

Eficiência do balanceamento é igual a:

E= N/NR (44)

Onde :
E=eficiência do balanceamento
N= numero teórico
NR=numero real, determinado pela simulação que vem logo a seguir na capacidade de produção da mão de obra

E= 69/88=0,79 ou 79%

6.6 Capacidade de Produção da mão de obra da montagem do ventilador

Horas disponíveis para 1 turno

Sabendo-se para um turno de trabalho é de 8 horas com 1 hora de almoço, se trabalha 22 dias por mês totalizando 44 horas semanais com eficiência de 85%. (MOREIRA, 2002).
Assumi-se a estratégia de iniciar a produção com um mês de antecedência para atender a demanda de 800000 peças para o período, considerando a média de 150000 peças por mês.

Demanda por dia
D= (Demanda/mês)/(dias trabalhados/mês) (41)
D= 150000/22=6819pçs/dia

Perdas 5%
D= (demanda/dia)/0,95=7178pçs/dia (41)

Capacidade de produção da montagem será 7178 pçs/dia.
Serão necessárias 7178 peças/dia para conseguir a demanda de 150000 peças/mês. Montagem do ventilador é de 5 minutos por peças.
Planejamento da quantidade de pessoas necessárias para a demanda de 7178 peças/dia, pois a montagem será o gargalo da produção. (MOREIRA, 2002).

Planejamento para 1 turno de trabalho
n= (t×N)/(60×T×e) (45)

Onde:
n = número de pessoas;
t =tempo de operação da montagem do ventilador;
N = número de peças por dia;
T =duração do dia de trabalho;
e = eficiência;

t= 5 minutos/ventilador
N=7178 pçs/dia
T= 8 horas
e=0.85

n= (5×7178)/(60×8×0.85)=87,9 pessoas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 88 pessoas.

Planejamento para 2 turnos de trabalho
n= (t×N)/(60×T×e) (45)
Onde:

n = número de pessoas;
t =tempo de operação da montagem do ventilador;
N = número de peças por dia;
T =duração do dia de trabalho;
e = eficiência;

t = 5 minutos/ventilador
N =7178 pçs/dia
T = 16 horas
e =0.85

n= (5×7178)/(60×16×0.85)=43,9 pessoas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia,será necessário 44 pessoas.
Planejamento para 3 turnos de trabalho
n= (t×N)/(60×T×e) (45)

Onde:

n = número de pessoas;
t =tempo de operação da montagem do ventilador;
N = número de peças por dia;
T =duração do dia de trabalho;
e = eficiência;

t = 5 minutos/ventilador
N =7178 pçs/dia
t = 24 horas
e =0.85

n= (5×7178)/(60×24×0.85)=29,3 pessoas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia,será necessário 30 pessoas.

Planejamento para 1 turno de trabalho do segundo produto triângulo de sinalização

Demanda=(198450pçs/mês)/(22 dias)=9020pçs/dia (41)


n=(t×N)/(60×T×e)=(1min×9020pçs)/(60×8 horas×0,75)=25,025=26 pessoas (45)

Onde:

n ? número de pessoas;
t ? duração média da atividade;
e ? eficiência média por pessoa;
T ? duração do dia de trabalho.

Desta forma, serão necessárias 26 pessoas para a execução da montagem.

6.7 Planejamento de Equipamentos

Operação da fabricação da Grade Frontal
m= (t×N)/(60×h×e) (46)
Onde:

m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na maquina;
e = eficiência;

Seqüência de operação para a fabricação da Grade Frontal para 1 turno

Utiliza-se um ferramental com uma cavidades, logo de 41 segundos de injeção, assim tem-se 1 peça a cada 41 segundo:

t= tempo de operação
t= 41s/peças
t=0,68min/pçs

t= 0,68 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.68×7178)/(60×8×0.85)=11,9 maquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 12 equipamentos.

Seqüência de operação para a fabricação da Grade Frontal para 2 turnos

Utiliza-se um ferramental com uma cavidades, logo de 41 segundos de injeção, assim tem-se 1 peça a cada 41 segundo:

t= tempo de operação
t= 41s/peças
t=0,68min/pçs

t= 0,68 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 16 horas
e=0.85

m= (0.68×7178)/(60×16×0.85)=5,9 maquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 6 equipamentos.

Seqüência de operação para a fabricação da Grade Frontal para 3 turno

Utiliza-se um ferramental com uma cavidades, logo de 41 segundos de injeção, assim tem-se 1 peça a cada 41 segundo:

t= tempo de operação
t= 41s/peças
t=0,68min/pçs

t= 0,68 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 24 horas
e=0.85

m= (0.68×7178)/(60×24×0.85)=3,9 maquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 4 equipamentos.
Operação da fabricação da Grade traseira

m= (t×N)/(60×h×e) (46)

Onde:
m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na maquina;
e= eficiência;

Seqüência de operação para a fabricação da Grade traseira para 1 turno

Utiliza-se um ferramental com uma cavidades, logo de 35 segundos de injeção, assim tem-se 1 peça a cada 35 segundo:

t= tempo de operação
t= 35 s/peças
t= 0,58 min/pçs

t= 0,58 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.58×7178)/(60×8×0.85)=10,3 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 11 equipamentos.

Seqüência de operação para a fabricação da Grade traseira para 2 turnos

Utiliza-se um ferramental com uma cavidades, logo de 35 segundos de injeção, assim tem-se 1 peça a cada 35 segundo:

t= tempo de operação
t= 35 s/peças
t= 0,58 min/pçs

t= 0,58 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 16 horas
e=0.85

m= (0.58×7178)/(60×16×0.85)=5,1 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 6 equipamentos.

Seqüência de operação para a fabricação da Grade traseira para 3 turnos

Utiliza-se um ferramental com uma cavidades, logo de 35 segundos de injeção, assim tem-se 1 peça a cada 35 segundo:

t= tempo de operação
t= 35 s/peças
t= 0,58 min/pçs

t= 0,58min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 24 horas
e=0.85

m= (0.58×7178)/(60×24×0.85)=3,4 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 4 equipamentos.
Operação da fabricação da Hélice

m= (t×N)/(60×h×e) (46)
Onde:

m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na máquina;
e= eficiência;

Seqüência de operação para a fabricação da Hélice para 1 turno

Utiliza-se um ferramental com uma cavidades, logo de 33 segundos de injeção, assim tem-se 1 peça a cada 33 segundo:

t= tempo de operação
t= 33s/peças

t= 0,55min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.55×7178)/(60×8×0.85)=9,6 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 10 equipamentos.


Seqüência de operação para a fabricação da Hélice para 2 turnos

Utiliza-se um ferramental com uma cavidades, logo de 33 segundos de injeção, assim tem-se 1 peça a cada 33 segundo:

t= tempo de operação
t= 33s/peças
t= 0,55 min/pçs

t= 0,55min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 16 horas
e=0.85
m= (0.55×7178)/(60×16×0.85)=4,8 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 5 equipamentos

Seqüência de operação para a fabricação da Hélice para 3 turnos

Utiliza-se um ferramental com uma cavidades, logo de 33 segundos de injeção, assim tem-se 1 peça a cada 33 segundo:

t= tempo de operação
t= 33s/peças
t= 0,55 min/pçs

t= 0,55min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 24 horas
e=0.85

m= (0.55×7178)/(60×24×0.85)=3,22 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 4 equipamentos.

Operação da fabricação do Corpo

m= (t×N)/(60×h×e) (46)
Onde:

m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na maquina;
e= eficiência;

Seqüência de operação para a fabricação do corpo para 1 turno

Utiliza-se um ferramental com duas cavidades, logo de 18 segundos de injeção, assim tem-se 9 segundos por peças:

t= tempo de operação
t= 9s/peças
t= 0,15 min/pçs

t= 0,15min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.15×7178)/(60×8×0.85)=2,6 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 3 equipamentos.



Seqüência de operação para a fabricação do corpo para 2 turnos

Utiliza-se um ferramental com duas cavidades, logo de 18 segundos de injeção, assim tem-se 9 segundos por peças:
t= tempo de operação
t= 9s/peças
t= 0,15 min/pçs

t= 0,15min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 16 horas
e=0.85

m= (0.15×7178)/(60×16×0.85)=1,3 máquinas
Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 2 equipamentos.

Seqüência de operação para a fabricação do corpo para 3 turnos

Utiliza-se um ferramental com duas cavidades, logo de 18 segundos de injeção, assim tem-se 9 segundos por peças:
t= tempo de operação
t= 9s / peças
t= 0,15 min/pçs

t= 0,15min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 24 horas
e=0.85

m= (0.15×7178)/(60×24×0.85)=0,87 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 1 equipamento.

Operação da fabricação do Pedestal

m= (t×N)/(60×h×e) (46)

Onde:

m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na máquina;
e= eficiência;

Seqüência de operação para a fabricação do pedestal para 1 turno

Utiliza-se um ferramental com duas cavidades, logo de 28 segundos de injeção, assim tem-se 14 segundos por peças:

t= tempo de operação
t= 14s/peças
t=0,23 min/pçs

t= 0,23 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.23×7178)/(60×8×0.85)=4,04 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 5 equipamentos.




Seqüência de operação para a fabricação do pedestal para 2 turnos

Utiliza-se um ferramental com duas cavidades, logo de 28 segundos de injeção, assim tem-se 14 segundos por peças:
t= tempo de operação
t= 14s/peças
t=0,23 min/pçs

t= 0,23 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 16 horas
e=0.85

m= (0.23×7178)/(60×16×0.85)=2,02 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 3 equipamentos.

Seqüência de operação para a fabricação do pedestal para 3 turnos

Utiliza-se um ferramental com duas cavidades, logo de 28 segundos de injeção, assim tem-se 14 segundos por peças:
t= tempo de operação
t= 14s/peças
t=0,23 min/pçs

t= 0,23 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 24 horas
e=0.85

m= (0.23×7178)/(60×24×0.85)=1,3 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 2 equipamentos.
Operação da fabricação da Porca da Hélice

m= (t×N)/(60×h×e) (46)
Onde:

m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na maquina;
e= eficiência;

Seqüência de operação para a fabricação da Porca da Hélice para 1 turno

Utiliza-se um ferramental com 4 cavidades, logo de 15 segundos de injeção, assim tem-se 3,75 segundos por peças:
t= tempo de operação
t= 3,75s/peças
t=0,06

t= 0,06 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.06×7178)/(60×8×0.85)=1,05 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 2 equipamentos.

Seqüência de operação para a fabricação da Porca da Hélice para 2 turnos

Utiliza-se um ferramental com 04 cavidades, logo de 15 segundos de injeção, assim tem-se 3,75 segundos por peças:

t= tempo de operação
t= 3,75s/peças
t=0,06

t= 0,06min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 16 horas
e=0.85

m= (0.06×7178)/(60×16×0.85)=0,52 máquina

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 1 equipamento.

Seqüência de operação para a fabricação da Porca da Hélice para 3 turnos

Utiliza-se um ferramental com 4 cavidades, logo de 15 segundos de injeção, assim tem-se 3,75 segundos por peças
t= tempo de operação
t= 3,75s/peças
t=0,06

t= 0,06 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 24 horas
e=0.85

m= (0.06×7178)/(60×24×0.85)=0,35 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 1 equipamento.




Operação da fabricação do Braço de oscilação

m= (t×N)/(60×h×e) (46)
Onde:

m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na maquina;
e= eficiência;

Seqüência de operação para a fabricação do braço de oscilação para 1 turno

Utiliza-se um ferramental com quatro cavidades, logo de 20 segundos de injeção, assim tem-se 5 segundos por peças:

t= tempo de operação
t= 5s/peças
t=0,08

t= 0,08 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.08×7178)/(60×8×0.85)=1,4 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 2 equipamentos.

Seqüência de operação para a fabricação do braço de oscilação para 2 turnos

Utiliza-se um ferramental com quatro cavidades, logo de 20 segundos de injeção, assim tem-se 5 segundos por peças:

t= tempo de operação
t= 5s/peças
t=0,08

t= 0,08 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 16 horas
e=0.85


m= (0.08×7178)/(60×16×0.85)=0,70 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 1 equipamento.

Seqüência de operação para a fabricação do braço de oscilação para 3 turnos

Utiliza-se um ferramental com quatro cavidades, logo de 20 segundos de injeção, assim tem-se 5 segundos por peças:

t= tempo de operação
t= 5s/peças
t=0,08

t= 0,08 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 24 horas
e=0.85

m= (0.08×7178)/(60×24×0.85)=0,47 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 1 equipamento.

Operação da fabricação da Proteção do potenciômetro

m= (t×N)/(60×h×e) (46)
Onde:

m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na maquina;
e= eficiência;

Seqüência de operação para a fabricação da proteção do potenciômetro para 1 turno
Utiliza-se um ferramental com quatro cavidades, logo de 15 segundos de injeção, assim tem-se 9 segundos por peças:

t= tempo de operação
t= 3,75s/peças
t=0,06 min/pçs

t= 0,06 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.06×7178)/(60×8×0.85)=1,05 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 2 equipamento

Seqüência de operação para a fabricação da proteção do potenciômetro para 2 turnos

Utiliza-se um ferramental com quatro cavidades, logo de 15 segundos de injeção, assim tem-se 9 segundos por peças:

t= tempo de operação
t= 3,75s/peças
t=0,06 min/pçs

t= 0,06 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 16 horas
e=0.85

m= (0.06×7178)/(60×16×0.85)=0,52 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 1 equipamento

Seqüência de operação para a fabricação da proteção do potenciômetro para 3 turno
Utiliza-se um ferramental com quatro cavidades, logo de 15 segundos de injeção, assim tem-se 9 segundos por peças:

t= tempo de operação
t= 3,75s/peças
t=0,06 min/pçs

t= 0,06 min/pçs
N=7178 pçs/dia
h= 24 horas
e=0.85

m= (0.06×7178)/(60×24×0.85)=0,35 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia será necessário 1 equipamento
6.7.1Planejamento de Equipamentos do segundo produto triângulo de sinalização

Operação da fabricação da Régua de apoio e encaixe (3 peças)
m= (t×N)/(60×h×e) (46)
Onde:

m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na maquina;
e = eficiência;

Seqüência de operação para a fabricação da régua de apoio e encaixe para 1 turno.
Demanda=(198450pçs/mês)/(22 dias)=9020pçs/dia×3=27060pçs/dia (41)

Utiliza-se um ferramental com 3 cavidades, logo de 30 segundos de injeção, assim será injetado 3 peças a cada 10 segundo:

t= tempo de operação
t= 10 s/peças
t=0,,17min/pçs

t= 0,17 min/pçs
N=27060 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.17×27060)/(60×8×0.85)=11,27 máquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia do triângulo será necessário 12 equipamentos.

Operação da fabricação o pino de fixação (3 peças)
m= (t×N)/(60×h×e) (46)
Onde:

m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na maquina;
e = eficiência;



Seqüência de operação para a fabricação do pino de fixação para 1 turno.

Demanda=(198450pçs/mês)/(22 dias)=9020pçs/dia×3=27060pçs/dia (41)

Utiliza-se um ferramental com 15 cavidades, logo de 30 segundos de injeção, assim será injetado 15 peças a cada 2 segundo:

t= tempo de operação
t= 2s/peças
t=0,03min/pçs

t= 0,03 min/pçs
N=27060 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.03×27060)/(60×8×0.85)=1,9 maquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia do triângulo será necessário 2 equipamentos.

Operação da fabricação da base de apoio (1 peça)
m= (t×N)/(60×h×e) (46)
Onde:

m= número de equipamentos;
t=tempo de operação da injetora;
N= número de peças por dia;
h=horas trabalhas na maquina;
e = eficiência;


Seqüência de operação para a fabricação da base de apoio para 1 turno.

Demanda=(198450pçs/mês)/(22 dias)=9020pçs/dia (41)
Utiliza-se um ferramental com 5 cavidades, logo de 20 segundos de injeção, assim será injetado 5 peças a cada 4 segundo:

t= tempo de operação
t= 4s/peças
t=0,06min/pçs

t= 0,06 min/pçs
N=9020 pçs/dia
h= 8 horas
e=0.85

m= (0.06×9020)/(60×8×0.85)=1,3 maquinas

Ou seja, para ter a demanda necessária por dia do triângulo será necessário 2 equipamentos.



6.8 Justificativa dos turnos a serem utilizados.

Após calcular o dimensionamento das máquinas e da capacidade de produção, chegou-se a definição que serão utilizados três turnos. Conforme cálculos demonstrados, indica-se que a quantidade de funcionários para montagem do ventilador será de 30 pessoas, e quantidade de equipamento será de 16 injetoras. O motivo maior de utilizar três turnos é a quantidade de máquinas a serem utilizadas, com um turno por dia o número de máquinas dobraria, ou seja, o investimento é menor e o prazo de retorno do capital investido será mais rápido.
Para o segundo produto triângulo chegou-se a decisão de 1 turno de trabalho. Conforme cálculos demonstrados indicam que a quantidade de funcionário para a montagem do triângulo de sinalização será de 26 pessoas, e a quantidade de equipamento será de 16 injetoras.






























7 ENERGIA

A energia, nas suas mais diversas formas, é indispensável à sobrevivência da espécie humana. E mais do que sobreviver, o homem procurou sempre evoluir, descobrindo fontes e maneiras alternativas de adaptação ao ambiente em que vive e de atendimento às suas necessidades. Dessa forma, a exaustão, a escassez ou a inconveniência de um dado recurso tendem a ser compensadas pelo surgimento de outros. Em termos de suprimento energético, a eletricidade se tornou uma das formas mais versáteis e convenientes de energia, passando a ser recurso indispensável e estratégico para o desenvolvimento socioeconômico de muitos países e regiões. (ANEEL, 2010).
Energia é um recurso imprescindível para que possa existir vida no nosso planeta. É necessário a utilização de energia para gerar movimento, para a comunicação, para assegurar a iluminação e o conforto térmico nas residências, etc.
Qualquer ação que implique, por exemplo, movimento, uma variação de temperatura ou a transmissão de ondas, pressupõe a presença da energia. Pelo que, podemos defini-la como uma propriedade de todo o corpo ou sistema, graças à qual, a sua situação ou estado podem ser alterados ou, em alternativa, podem atuar sobre outros corpos ou sistemas desencadeando nestes últimos processos de transformação. Esta propriedade manifesta-se de modos diferentes, ou seja, através das diferentes formas de energia que conhecemos (ex. química, elétrica, nuclear, mecânica, térmica, etc.).
No limiar do terceiro milênio, os avanços tecnológicos em geração, transmissão e uso final de energia elétrica permitem que ela chegue aos mais diversos lugares do planeta, transformando regiões desocupadas ou pouco desenvolvidas em pólos industriais e grandes centros urbanos. Os impactos dessas transformações socioeconômicas são facilmente observados em nosso cotidiano. (ANEEL, 2010).
Apesar dos referidos avanços tecnológicos e benefícios proporcionados pela energia elétrica, cerca de um terço da população mundial ainda não tem acesso a esse recurso; dos dois terços restantes, uma parcela considerável é atendida de forma muito precária. No Brasil, a situação é menos crítica, mas ainda muito preocupante. Apesar da grande extensão territorial do país e da abundância de recursos energéticos, há uma grande diversidade regional e uma forte concentração de pessoas e atividades econômicas em regiões com problemas de suprimento energético. Como revelado pelo último censo demográfico, mais de 80% da população brasileira vive na zona urbana. A grande maioria desse contingente está na periferia dos grandes centros urbanos, onde as condições de infra-estrutura são deficitárias. (ANEEL, 2010).
Grande parte dos recursos energéticos do país se localiza em regiões pouco desenvolvidas, distantes dos grandes centros consumidores e sujeitos a restrições ambientais. Promover o desenvolvimento econômico-social dessas regiões, preservar a sua diversidade biológica e garantir o suprimento energético das regiões mais desenvolvidas são alguns dos desafios da sociedade brasileira. Torna-se, portanto, fundamental o conhecimento sistematizado da disponibilidade de recursos energéticos, das tecnologias e sistemas existentes para o seu aproveitamento e das necessidades energéticas setoriais e regionais do país. (ANEEL, 2010).
É sabido que o consumo de energia elétrica vem crescendo porque cada vez mais tecnologia oferece aparelhos que possibilitam economia de tempo e mão-de-obra, numa simples conexão a uma tomada ou a uma chave elétrica. Assim, qualquer construção nova ou reformada resultará em aumento da demanda elétrica. As fontes tradicionais estão aos poucos se exaurindo e , em fase da agressão ao meio ambiente, os combustíveis fósseis, que comprometem a qualidade do ar , precisam ser reduzido. Somente o gás natural e o álcool não poluem, a queima do álcool, inclusive, resulta em vapor de água. (CREDER, 2002).
Como a água está aos poucos se escasseando devido ao desmatamento, às queimadas e a outras agressões ao meio ambiente, as grandes centrais hidrelétricas tornam-se cada vez menos recomendáveis , porque produzem a inundação de grandes áreas , com prejuízos à fauna e flora, com extinção de animais que precisam ser preservados. Diante desse aspecto, restam as fontes alternativas ? energia nuclear, solar, eólica das marés e da biomassa.
A energia nuclear está se tornado cada vez mais segura e os escapamentos cada vez menos freqüentes. Todavia ainda há o problema dos dejetos radioativos, para o qual a tecnologia ainda não encontrou uma solução. Apesar de sua complexidade tecnológica, o funcionamento de uma usina nuclear é fácil de compreender. Ela funciona com principio semelhante ao de uma usina térmica convencional: o calor gerado pela combustão do carvão, do óleo ou do gás vaporiza a água em uma caldeira. Este vapor aciona uma turbina, à qual está acoplando um gerador, que produz a energia elétrica. Na usina nuclear, o calor é produzindo pela fissão do urânio no núcleo do reator.
A energia solar, para grandes centrais, está em estudo e nos próximos anos pode ser uma alternativa viável economicamente. (CREDER, 2002).


7.1 Tipos de energia

São diversas a formas de geração de energia elétrica podemos citar entre outros a energia hídrica, termoelétrica, nuclear, geotérmica, eólica e solar.
No Brasil as maiores quantidades de energia elétrica produzida provem de usinas hidrelétricas, obtidas através da concessionária de fornecimento de energia local. (CREDER, 2002).
Será citada abaixo a Energia Elétrica e geração de energia elétrica como a Energia Hidrelétrica e a energia termoelétrica que são as mais utilizadas no Brasil.

7.1.1 Energia Elétrica

A energia elétrica é nos dias de hoje a mais encontrada em todos os lugares, seja nas casas, no comércio, na indústria, nas escolas e nas ruas, ela é a que mais faz parte de nossa vida e com certeza a que tem a maior importância. (BANDEIRANTE, 2010).

Dentre as várias fontes de energia elétrica podemos citar como as mais conhecidas:
Os raios, que são fenômenos naturais caracterizados como descargas atmosféricas, que ocorrem entre as nuvens e a terra quando elas estão carregadas com cargas elétricas de potencial diferente.
A eletricidade gerada nas usinas térmicas, que utilizam vários tipos de combustíveis para produzir calor e aquecer a água para gerar vapor e fazer com que o mesmo movimente as pás das turbinas, que funcionarão os geradores de eletricidade. Deverá ser dado ênfase às fontes térmicas de energia provindas de Biomassas como a cana-de-açúcar, que representam fontes renováveis e de baixo impacto ambiental.
A eletricidade gerada nas usinas nucleares, que são também usinas térmicas, porém utilizando material radioativo como o urânio enriquecido para gerar eletricidade, devendo desta forma ter um destaque à parte por se tratar de uma fonte de energia térmica muito perigosa para os seres vivos.
A eletricidade gerada nas usinas hidroelétricas, que utiliza a força das águas dos rios para girar as pás das turbinas, que funcionarão os geradores de eletricidade. A eletricidade das usinas hidroelétricas como mostra a figura 7.1 é a fonte de energia mais utilizada no Brasil, e o fato de termos um potencial de geração hidráulica enorme em nosso país, sendo que hoje ela representa aproximadamente 90% de toda a energia elétrica gerada no Brasil, e também é uma fonte de energia renovável e com poucas agressões ao meio ambiente.

Figura 7.1 - Usina Hidrelétrica (ANEEL, 2010).
A eletricidade gerada pelo sol através da conversão dos raios solares em energia elétrica, pela tecnologia das células fotovoltaicas, que através de um processo químico gera eletricidade de uma das fontes de energia mais limpas que nós temos. A energia elétrica gerada através da energia solar ainda é muito pouco utilizada, devido a seus custos de construção serem muito altos, restringindo-se a lugares distantes aonde a energia elétrica de fontes convencionais ainda não chegou, principalmente para alimentarem aparelhos de telecomunicações.
A eletricidade gerada através da energia da força dos ventos que faz girar as hélices dos geradores eólicos, que ainda é muito pouco utilizada no Brasil, mas muito utilizada em vários países do mundo, principalmente nas regiões à beira mar, onde os ventos são mais constantes e fortes.
Nos últimos anos a geração de eletricidade em usinas eólicas vem aumentando muito no Brasil, principalmente por ser uma fonte bastante abundante, principalmente no nordeste do país, e com mínimas agressões ao meio ambiente. A eletricidade gerada através da energia das marés, que nos movimentos de maré alta e baixa criam condições de geração de eletricidade. No Brasil ainda não temos uma usina utilizando as forças das marés, porém ela já é utilizada por alguns países em pequena escala. A eletricidade gerada pela queima do gás metano resultante da fermentação dos materiais orgânicos existentes no lixo, que deve ser visto como uma boa alternativa de redução dos aterros sanitários das cidades e ao mesmo tempo fornecer eletricidade para ela. (BANDEIRANTE, 2010).

7.1.2 Energia Hídrica

O uso da energia hidráulica foi uma das primeiras formas de substituição do trabalho animal pelo mecânico, particularmente para bombeamento de água e moagem de grãos. Tinha a seu favor, para tanto, as seguintes características: disponibilidade de recursos, facilidade de aproveitamento e, principalmente, seu caráter renovável.
A energia hidráulica resulta da irradiação solar e da energia potencial gravitacional, que provocam a evaporação, condensação e precipitação da água sobre a superfície terrestre. Ao contrário das demais fontes renováveis, representa uma parcela significativa da matriz energética mundial e possui tecnologias de aproveitamento devidamente consolidadas. Atualmente, é a principal fonte geradora de energia elétrica para diversos países e representa cerca de 17% de toda a eletricidade gerada no mundo.
No Brasil, água e energia têm uma forte e histórica interdependência, de forma que a contribuição da energia hidráulica ao desenvolvimento econômico do País tem sido expressiva, seja no atendimento das diversas demandas da economia - atividades industriais, agrícolas, comercial e de serviços - ou da própria sociedade, seja na melhoria do conforto das habitações e da qualidade de vida das pessoas. Também desempenha papel importante na integração e no desenvolvimento de regiões distantes dos grandes centros urbanos e industriais. (ANEEL, 2010).
A contribuição da energia hidráulica na matriz energética nacional, segundo o Balanço Energético Nacional (2003), é da ordem de 14%, participando com quase 83% de toda a energia elétrica gerada no País. Apesar da tendência de aumento de outras fontes, devido a restrições socioeconômicas e ambientais de projetos hidrelétricos e aos avanços tecnológicos no aproveitamento de fontes não-convencionais, tudo indica que a energia hidráulica continuará sendo, por muitos anos, a principal fonte geradora de energia elétrica do Brasil. Embora os maiores potenciais remanescentes estejam localizados em regiões com fortes restrições ambientais e distantes dos principais centros consumidores, estima-se que, nos próximos anos, pelo menos 50% da necessidade de expansão da capacidade de geração seja de origem hídrica. .(ANEEL 2010).
As políticas de estímulo à geração descentralizada de energia elétrica, especialmente por intermédio de fontes alternativas, promovem uma crescente participação destas fontes na matriz energética nacional, e nesse contexto, as pequenas centrais hidrelétricas terão certamente um papel importante a desempenhar.
Uma primeira estimativa da quantidade de energia hidráulica disponível no mundo poder ser feita pela simples aplicação da fórmula de cálculo da energia potencial (EP):

EP = M x g x h (47)

Onde:
M= massa;
g = aceleração da gravidade;
h = altura.

A precipitação média anual na terra é da ordem de 1.017 kg e a altura média da superfície terrestre (em relação ao nível do mar) é de 800 m. Portanto, a energia hidráulica potencial é da ordem de 200 mil TWh por ano, o que equivale a duas vezes o consumo médio anual de energia primária no mundo. (ANEEL, 2010).
Essa estimativa é pouco realista, pois, na prática, é impossível o aproveitamento de todo esse volume de água. Primeiramente, em virtude da inacessibilidade à parte desse volume e da reevaporação, antes que possa ser utilizado; em segundo lugar, porque há perdas de energia devido à turbulência e fricção da água nos canais e tubulações, de modo que a altura efetiva tende a ser bastante inferior à altura real. Há, ainda, perdas no processo de conversão, embora o sistema "turbo-gerador" seja um dos métodos mais eficientes de aproveitamento de energia primária (os modelos mais eficientes chegam a atingir um índice 90%).
Estima-se, assim, que apenas um quarto do referido volume de água precipitada esteja efetivamente disponível para aproveitamento hidráulico. Desse modo, a energia hidráulica disponível na Terra é de aproximadamente 50.000 TWh por ano, o que corresponde, ainda assim, a cerca de quatro vezes a quantidade de energia elétrica gerada no mundo atualmente. (ANEEL, 2010).
Essa quantia supostamente disponível de energia hidráulica, também denominada recurso total, é ainda irrealista do ponto de vista técnico. A quantidade efetivamente disponível depende das condições locais do aproveitamento (como a topografia e o tipo de chuva) e do tempo efetivo de operação do sistema. Teoricamente, uma usina poderia operar continuamente (8.760 horas por ano), isto é, com um fator de capacidade de 100%. Na prática, porém, esse índice é da ordem de 40% apenas, em função de problemas operacionais e da necessidade de manutenção. Desse modo, estima-se que a energia hidráulica efetivamente disponível na Terra, isto é, o potencial tecnicamente aproveitável, varie de 10.000 TWh a 20.000 TWh por ano. (ANEEL, 2010).
O potencial hidrelétrico brasileiro consiste em cerca de 260 GW. Contudo apenas 68% desse potencial foi inventariado. Entre as bacias com maior potencial destacam-se as do Rio Amazonas e do Rio Paraná.
Na Bacia do Amazonas, destaca-se a sub-bacia (Rio Xingu), com 12,7% do potencial inventariado no País. Outras sub-bacias do Amazonas, cujos potenciais estimados são consideráveis, são a do Rio Tapajós, a do Rio Madeira e a do Rio Negro (. Na Bacia do Tocantins, destaca-se a sub-bacia (Rio Itacaiunas e outros), com 6,1% do potencial brasileiro inventariado. Na Bacia do São Francisco, o destaque vai para a sub-bacia que representa 9,9% do potencial inventariado. Na Bacia do Paraná, existem várias sub-bacias com grandes potenciais, entre elas a (Paraná, Paranapanema e outros), com 8,1% do potencial hidrelétrico inventariado no país.
Em termos absolutos, os cinco maiores produtores de energia hidrelétrica no mundo são Canadá, China, Brasil, Estados Unidos e Rússia, respectivamente, esses países foram responsáveis por quase 50% de toda a produção mundial de energia hidrelétrica .
O aproveitamento de potenciais hidráulicos para a geração de energia elétrica requer, muitas vezes, a formação de grandes reservatórios e, conseqüentemente, a inundação de grandes áreas. Na maioria dos casos, trata-se de áreas produtivas e/ou de grande diversidade biológica, o que exige, previamente, a realocação de grandes contingentes de pessoas e animais silvestres. (ANEEL, 2010).

7.1.2 Energia Termoelétrica

A energia térmica é normalmente encontrada através da queima dos combustíveis fósseis, como os derivados do petróleo, sendo alguns deles:
A gasolina;
O óleo diesel;
O querosene.

Esse tipo de energia é muito utilizado para aquecimento, cozinhar alimentos e gerar eletricidade. (BANDEIRANTE, 2010).
Temos também os combustíveis fósseis utilizados em forma gasosa como:
O GLP ? gás liquefeito de petróleo (gás de cozinha);
O gás natural.

Que são utilizados para aquecimento, como nos fogões de cozinha, para aquecedores de ambiente e de água, como também para funcionar motores, iluminar os lugares e gerar eletricidade.

A energia térmica pode ser encontrada também na queima do:

Carvão mineral;
Carvão vegetal;
Troncos e galhos de árvores (lenha).

Estas fontes de energia são muito utilizadas para aquecimento, cozinhar alimentos e gerar eletricidade.
Uma importante fonte de energia térmica é o álcool, que possui inúmeras aplicações nas nossas atividades cotidianas, e teve um papel fundamental na década de 80, movendo mais de 85% dos automóveis brasileiros. Existem várias outras fontes de energia térmica menos conhecidas como:

O bagaço da cana de açúcar;
Casca de cereais;
Cavacos (lascas de madeira), serragem e maravalhas de madeira.

Essas fontes já são bem menos utilizadas que as outras fontes, mas têm sua aplicação voltada principalmente para aquecimento e geração de eletricidade.
Dentre as muitas fontes de energia térmica disponíveis, não poderíamos deixar de falar da energia solar, que é importantíssima para gerar calor e eletricidade, e que a cada dia vem sendo mais utilizada, por ser uma fonte de energia renovável, que não polui o meio ambiente e que também é uma fonte gratuita de energia.
Deverá ser lembrado da fonte de energia térmica que vem das resistências elétricas e das bobinas de indução, muito comuns no nosso dia a dia através dos chuveiros e fornos elétricos, que a maioria da população poderia ter em suas casas. (BANDEIRANTE, 2010).
A Figura 7.2 abaixo mostra o percurso da energia (expresso em unidades de potência) num típico sistema elétrico, desde a energia química no carvão, tal como ele é levado às grelhas transportadoras nas caldeiras, até o ponto de utilização final (neste caso, representado por motores). (FCMC, 2010).



Figura 7.2 - Fluxo de percurso da Energia Térmica (FCMC2010)
7.2 Geração
A geração industrial de energia elétrica pode ser realizada por meio do uso da energia potencial da água (geração hidrelétrica) ou utilizando a energia potencial dos combustíveis (geração termoelétrica). (CREDER, 2002).
No Brasil, cerca de 74,7% (69946 MW-2006) da energia gerada são através de hidrelétricas, porque o nosso País possui um rico potencial hidráulico. Além do já aproveitamento, possui um potencial a ser explorado estimado em mais de 170000MW.
As termoelétricas existentes no Brasil (21,5% são termoelétricas convencionais 20154 MW e 2,1% são nucleares - 2007MW) utilizam combustíveis fosseis (petróleo, gás natural, carvão mineral etc.), combustíveis não-fósseis ( madeira, bagaço de cana etc.), combustível nuclear (urânio enriquecido).
Os geradores de eletricidade necessitam de energia mecânica (energia cinética) para fazerem girar os rotores das turbinas, nos quais estão acoplados, no mesmo eixo, os rotores dos geradores de eletricidade. Então, a geração necessita de uma turbina (hidráulica ou térmica) e de um gerador síncrono, montados no mesmo eixo, geralmente vertical (CREDER, 2002).

7.3 Transmissão

Transmissão significa o transporte de energia elétrica gerada até os centros consumidores.
Para que seja economicamente viável, a tensão gerada nos geradores trifásicos de corrente alternada normalmente de 13,8 kV deve ser elevada a valores padronizados em função da potência a ser transmitida e das distancias aos centros consumidores.
As tensões mais usuais em corrente alternada nas linhas de transmissão são: 69kW, 138kW, 230kW, 400kW, 500kW. A partir de 500 kW, somente um estudo econômico vai decidir se deve ser usada a tensão alternada ou continua, como é o caso da linha de transmissão de Itaipu, com 600 kV em corrente continua. Neste caso, a instalação necessita de uma subestação retificadora, ou seja, que transforma a tensão alternada em tensão continua, transmitindo a energia elétrica em tensão continua e próxima aos centros consumidores, e de uma estação inversora para transformar a tensão continua em tensão alternada outra vez, antes de distribuir aos consumidores. (CREDER, 2002).

7.4 Distribuição

A distribuição é a parte do sistema elétrico já dentro dos centros de utilização (cidades, bairros, industrias). A distribuição começa na subestação abaixadora, onde a tensão da linha de transmissão é baixada para valores padronizados nas redes de distribuição primaria (13,8 kV e 34,5kV).

A parte final de um sistema elétrico é a subestação abaixadora para baixa tensão, ou seja, a tensão de utilização (380/220 V, 220/127V - sistema trifásico e 220/110 V - sistema monofásico com tape). No Brasil há cidades onde a tensão fase neutra é de 220V (Brasília, Recife etc.) e outras em 127 V ( Rio de Janeiro, São Paulo, Porto Alegre etc.).
As redes de distribuição dentro dos centros urbanos podem ser aéreas ou subterrâneas. Nas redes aéreas, os transformadores podem ser montadas em postes ou em subestação abrigadas ; nas redes subterrânea, os transformadores deverão ser montados em câmeras subterrânea. (CREDER, 2002).



7.5 Método de cobrança de energia

A compreensão da forma como é cobrado a energia elétrica e como são calculados os valores apresentados nas contas de luz é fundamental para a tomada de decisão em relação a projetos de eficiência energética. (FIESP, 2010).
A conta de luz reflete o modo como a energia elétrica é utilizado e sua analise por um período de tempo adequado, permite estabelecer relações importantes entre hábitos e consumo.
Na conta de energia elétrica dos pequenos consumidores, como por exemplo as residências, cobra-se apenas a energia utilizada (consumo). Médios e grandes consumidores pagam tanto pela energia quanto pela potência. A potência aparece nas contas desses consumidores com o nome demanda, que na verdade corresponde à potência média verificada em intervalos de 15 minutos. (FIESP, 2010).
O horário de ponta é o período de 3 horas consecutivas exceto sábado, domingos e feriados nacionais, definido pela concessionária em função das características de seu sistema elétrico.Em algumas modalidades tarifaria, nesse horário a demanda e o consumo de energia elétrico tem preços mais elevados.
O horário fora de ponta corresponde as demais 21 horas do dia.
Para efeito de tarifação o ano é dividido em dois períodos, um período seco que compreende os meses de maio a novembro (07 meses) e um período úmido, que compreende os meses de dezembro a abril (05 meses). Em algumas modalidades tarifárias, no período seco o consumo tem preços mais elevados.
Os consumidores são classificados pelo nível de tensão em que são atendidos.
Os consumidores atendidos em baixa tensão, em geral 127 ou 220 volts, como residências, lojas, agências bancarias, pequenas oficinas, edifícios residências e boa parte dos edifícios comercias, são classificado no Grupo B.
O grupo B é dividido em subgrupos, de acordo com a atividade do consumidor. Os consumidores residências, por exemplo, são classificados como B1, os rurais como B2, etc. (FIESP, 2010).
Os consumidores atendidos em alta tensão, acima de 2300 volts, como industrias, shopping centers e alguns edifícios comercias, são classificado no Grupo A.
Esse grupo é subdividido de acordo com a tensão de atendimento , como mostrado na tabela 7.1.

Tabela 7.1 - Classificação de tensão de fornecimento. (FIESP 2010)
Subgrupos Tensão de fornecimento
A1 ≥230 kV
A2 88 kV a 138 kV
A3 69 kV
A3a 30 kV a 44 kV
A4 2,3 kV a 25 kV
AS Subterrâneo

São duas as modalidade tarifarias, consumidores de grupo A e de Grupo B.

Os consumidores do grupo B (baixa tensão) tem tarifa monômia, isto é, sob cobrados apenas pela energia que consomem.
Os consumidores do Grupo A tem a tarifa binômia, isto é, são cobrados tanto pela demanda quanto pela energia que consomem. Estes consumidores podem se enquadrar em uma de três alternativa tarifarias:

Tarifação convencional;
Tarifação horo-sazonal verde;
Tarifação horo-sazonal Azul (compulsória para aqueles atendidos em tensão igual ou superior a 69 kV).
7.5.1 Tarifação Convencional

O enquadramento na tarifa convencional exige um contrato especifico com a concessionária na qual se pactua um único valor da demanda pretendida pelo consumidor (demanda contratada), independentemente da hora do dia (ponta ou fora de ponta) ou período do ano (seco ou úmido). (FIESP, 2010).
Os consumidores do grupo A, sub-grupos A3a, A4 ou AS, podem ser enquadrados na tarifa convencional quando a demanda contratada for inferior a 300 kW. Desde que não tenham ocorrido, nos 11 meses anteriores, 3 registros consecutivos ou 6 registros alternados de demanda superiora 300 kW.
A conta de energia elétrica desses consumidores é composta da soma de parcela referente ao consumo, demanda e ultrapassagem.
7.5.2 Tarifação horo-sazonal Verde

O enquadramento na tarifa Verde dos consumidores do Grupo A, sub-grupos A3a, A4 e AS, é opcional.
Essa modalidade tarifaria exige um contrato especifico com a concessionária no qual se pactua a demanda pretendida pelo consumidor (demanda contratada) independentemente da hora do dia (ponta ou fora de ponta).
A conta de energia elétrica desses consumidores é composta da soma das parcelas referente ao consumo (na ponta ou fora dela), demanda e ultrapassagem. (FIESP, 2010).

7.5.3 Tarifação horo-sazonal Azul

O enquadramento dos consumidores do grupo A na tarifação horo-sazonal azul é obrigatório para os consumidores dos sub-grupos A1, A2 ou A3.
Essa modalidade tarifaria exige um contrato especifico com a concessionária no qual pactua tanto o valor da demanda pretendida pelo consumidor no horário de ponta ( Demanda Contratada Ponta ), quanto o valor pretendido nas horas fora de ponta ( Demanda Contratada fora de Ponta).
A conta de energia elétrica desses consumidores é composta da soma de parcelas referente ao consumo, demanda e ultrapassagem. Em todas as parcelas observa-se a diferenciação entre horas de ponta e hora fora de ponta. (FIESP, 2010).

7.6 Fator de Potência

A energia reativa é fornecida por diversas fontes ligadas ao sistema elétrico tais como geradores, motores síncronos e capacitores funcionando de forma individual ou combinada. Os aparelhos utilizados em uma instalação industrial são, em sua maioria, geradores parciais de energia reativa indutiva e que não produzem nenhum trabalho útil, pois apenas são responsáveis pela formação do campo magnético dos referidos aparelhos (CREDER, 2002).
As próprias linhas de transmissão e de distribuição de energia elétrica são fontes parciais de energia reativa devido a sua própria reatância. Portanto, a energia reativa é em sua maioria suprida pela fonte geradora normalmente localizada distante da planta industrial.
Porém, sempre que as fontes de energia reativa ficam em terminais muito distantes da carga ocorrem perdas na transmissão deste bloco de energia reduzindo o rendimento do sistema elétrico. Desta forma, é melhor que a fonte geradora de energia reativa seja instalada no próprio prédio industrial, aliviando a carga de todo o sistema que, desta forma, poderia transmitir mais energia que realmente resultasse em trabalho, nesse caso, a energia ativa. Esta fonte pode ser obtida através da instalação de um motor síncrono super excitado, ou mais economicamente, através da instalação de capacitores de potência. (CREDER, 2002).
De acordo com a Resolução ANEEL nº 456 de 30/11/2000, o fator de potência é um índice que mostra o grau de eficiência que um determinado sistema elétrico está sendo utilizado.
Esse índice pode assumir valores de 0 (zero) a 1 (um). Valores altos de FP (fator de potência), próximo de 1 (um), indicam o uso eficiente; valor baixo evidencia o mau aproveitamento. Pela legislação atual, o índice de referência do FP é 0,92.
Quando analisado graficamente o fator de potência mostra claramente que é obtido pela composição da energia ativa e a energia reativa. Quanto maior a energia reativa para uma mesma energia ativa, maior será a energia que deverá ser fornecida e maior o fator de potência neste momento.
A figura 7.3 mostra as relações entre as potências ativas de 100 kW e dois diferentes níveis de energia reativa nos casos de fatores de potência de 0,7 e 0,92. Veja que a potência total requerida no caso de fator de potência 0,7 - 143KVA é maior que a potência total requerida para fator de potência 0,9 - 109KVA, para a mesma energia ativa:



Figura 7. 3 ? Potências ativas (CREDER, 2002)

Na tabela 7.2 mostra-se o consumo total de energia elétrica do G12 Ventiladores considerando os fatores de demanda conforme o tipo de carga, o total de horas por dia que os equipamentos estarão sendo utilizados e a previsão de consumo mensal com base no mês com vinte e dois dias úteis. E no apêndice C mostra os cálculos de Energia dos Equipamentos, e na tabela 7.3, as tarifas da Eletropaulo vigente em 2010.

Tabela 7.2 - Consumo total de Energia
DESCRIÇÃO QUANTIDADE FATOR TEMPO CUSTO CUSTO
DO DE POTÊNCIA DE DE E E DE 1 TOTAL
EQUIPAMENTO EQUIPAMENTOS NOMINAL POTÊNCIA UTILIZAÇÃO
(h) (J) (kWh) (kWh) (R$)
Injetora 450 10 48,2 1 24 〖4.1×10〗^10 11586 0,13894 35414.69
Injetora 220 6 26.2 1 24 〖1.3×10〗^10 3772.8 0,13894 11532.24
Fresadora 1 10 1 3 〖108×10〗^10 30 0,13894 91.70
Torno convencional 1 10 1 3 〖108×10〗^10 30 0,13894 91.70
Talha 1 6.7 0.92 24 〖532×10〗^06 147.9 0,13894 452.08
Esteira 1 3 0.92 24 〖238×10〗^10 66.24 0,13894 202.47
Torre de resfr 1 1.98 1 24 〖171×10〗^06 47.52 0,13894 145.25
DESCRIÇÃO QUANTIDADE FATOR TEMPO CUSTO CUSTO
DO DE POTÊNCIA DE DE E E DE 1 TOTAL
EQUIPAMENTO EQUIPAMENTOS NOMINAL POTÊNCIA UTILIZAÇÃO
(h) (J) (kWh) (kWh) (R$)
Unid. De água gelada 1 1.12 0.92 24 〖89×10〗^06 24.7 0,13894 75.49
Moinho granulador 1 1.5 0.92 24 〖119×10〗^10 33.12 0,13894 101.23
Equip. p/ balanceamento de helice 1 1.5 1 8 〖43×10〗^o6 12 0,13894 36.68
Empilhadeira 1 19.2 0.92 4 〖254×10〗^06 70.65 0,13894 215.95
Compressor 1 14.32 0.92 24 〖1.1×10〗^09 316.2 0,13894 966.52
Computadores 20 0.8 0.92 24 〖1.3×10〗^10 353.2 0,13894 1079.61
Chuveiro 20 4.4 1 1 〖316×10〗^06 88 0,13894 268.98
Diversos 1 15 1 24 〖1.3×10〗^09 360 0,13894 1100.40
Total 16938 51774,99










Tabela 7.3 - Tarifas da Eletropaulo vigente em 2010 (ELETROPAULO, 2010)

ELETROPAULO

LEGENDA: TUSD + TE < => (TARIFAS DE FORNECIMENTO )
TARIFA CONVENCIONAL QUADRO A
TUSD + TE TUSD TE
DEMANDA ENERGIA DEMANDA ENERGIA DEMANDA ENERGIA
SUBGRUPO (R$/kW) (R$/MWh) (R$/kW) (R$/MWh) (R$/kW) (R$/MWh)
A3a (30 kV a 44 kV) 13,97 164,40 13,97 25,46 0,00 138,94
A4 (2,3 kV a 25 kV) 22,26 179,35 22,26 40,41 0,00 138,94
AS (Subterrâneo) 32,86 187,69 32,86 42,29 0,00 145,40
B1-RESIDENCIAL: 293,49 154,55 138,94
B1-RESIDENCIAL BAIXA RENDA:
Consumo mensal até 30 kWh 98,98
52,12 46,86
Consumo mensal superior a 30 até 80 kWh 173,42 91,32 82,10
Consumo mensal superior a 80 até 100 kWh 176,07 92,72 83,35
Consumo mensal superior a 100 até 200 kWh 264,12 139,08 125,04
Consumo mensal superior a 200 até 220 kWh 293,49 154,55 138,94
Consumo mensal superior ao limite regional de 220 kWh 293,49 154,55 138,94
B2-RURAL 182,67
96,19 86,48
B2-COOPERATIVA DE ELETRIFICAÇÃO RURAL 138,16 72,75 65,41
B2-SERVIÇO PÚBLICO DE IRRIGAÇÃO 167,96 88,45 79,51
B3-DEMAIS CLASSES 291,44
153,47 137,97
B4-ILUMINAÇÃO PÚBLICA:

B4a ? Rede de Distribuição 150,16
79,07 71,09
B4b ? Bulbo da Lâmpada 164,80
86,78 78,02




8 ÁGUA

A água se originou da liberação de grandes quantidades dos gases hidrogênio e oxigênio na atmosfera, que se combinaram e deram origem aos vapores de água. Durante o período de formação do planeta, as temperaturas só possibilitavam a água em forma de vapor. À medida que as temperaturas baixaram, os vapores se transformaram em nuvens, que foram atraídas pela gravidade e caíram em forma de chuva na superfície da Terra. Assim, houve acumulação progressiva de água principalmente na superfície ? nos estados líquido e sólido (gelo) e simultânea formação de vapor de água pelos mecanismos de evaporação e transpiração dos organismos vivos. A parcela que se infiltrou na superfície e se acumulou entre as camadas de rochas do subsolo formou as águas subterrâneas ? os lençóis e os aqüíferos.
A manutenção desse recurso natural acumulado na superfície e no interior do solo é feita através do ciclo hidrológico. Com o calor irradiado pelo Sol, grandes parcelas da massa de água se transformam em vapor, que se resfria à medida que vai subindo à atmosfera, condensa e forma nuvens, as quais voltam a cair na Terra sob ação da gravidade, na forma de chuva, neblina e neve.
Toda a água do planeta está em contínuo movimento cíclico entre as fases líquida, sólida e gasosa. O ciclo representa a interdependência e o movimento contínuo da água nas suas diferentes fases. (SABESP, 2010).

8.1 Qualidade da água para uso humano

A Portaria 518/04 do Ministério da Saúde estabelece que a água produzida e distribuída para o consumo humano deve ser controlada. A legislação define, ainda, a quantidade mínima e a freqüência em que as amostras de água devem ser coletadas, bem como os parâmetros e limites permitidos.
Em atendimento às exigências estabelecidas, a Sabesp analisa a qualidade da água desde a captação até os pontos de consumo. Para assegurar a confiabilidade do seu produto em relação a saúde da população, a empresa executa um forte trabalho nas suas 16 centrais de controle sanitário, estrategicamente instaladas pela Região Metropolitana de São Paulo, Interior e Litoral.
Quando as amostras da rede de distribuição apresentam resultados fora dos padrões estabelecidos pela Portaria do Ministério da Saúde, ações corretivas são imediatamente colocadas em prática, objetivando o restabelecimento da qualidade. Depois de todas as providências tomadas, a água passa por novos testes de qualidade.

8.2 Utilização da água para os processos produtivos e consumo humano

A água utilizada será fornecida pela Sabesp (Saneamento Básico do Estado de São Paulo), empresa responsável pelo abastecimento da região onde a empresa estará operando. A tabela 8.1 mostra a caracterização da água Sabesp, estando a mesma dentro dos padrões de portabilidade exigidos na portaria 518. (SABESP, 2010).
Tabela 8.1 - Caracterização de água (SABESP, 2010).
Parâmetro Unidade Valores
pH - 7,5
Temperatura °C 15
Sólidos Dissolvidos Totais mg/L < 100
Dureza Total mg/L 100
Alumínio mg/L < 0,2
Cádmio mg/L < 0,005
Cloreto mg/L 2,96
Chumbo mg/L < 0,01
Cobre mg/L < 0,01
Cobalto mg/L -
Cromo mg/L < 0,01
Ferro mg/L < 0,3
Flúor mg/L 0,7
Manganês mg/L 0,15
Mercúrio mg/L < 0,0001
Nitrogênio Nitrato mg/L 0,47
Nitrogênio Total mg/L 0,47
Níquel mg/L < 0,02
Potássio mg/L -
Sódio mg/L -
Sulfato mg/L 25
Vanádio mg/L -
Zinco mg/L 0,02
Coliforme Total NC.MF/100 mL 98,6% de ausência
Tabela para comparação de portabilidade conforme portaria 518/04 como demonstra a tabela 8.2.

Tabela 8.2 ? Parâmetros de potabilidade (SABESP, 2010)
PARÂMETRO VMP(1)
Água para consumo humano(2)
Escherichia coli ou coliformes termotolerantes(3) Ausência em 100ml
Água na saída do tratamento
Coliformes totais Ausência em 100ml
Água tratada no sistema de distribuição (reservatórios e rede)
Escherichia coli ou coliformes termotolerantes(3) Ausência em 100ml
Coliformes totais Sistemas que analisam 40 ou mais amostras por mês:
Ausência em 100ml em 95% das amostras examinadas no mês;
Sistemas que analisam menos de 40 amostras por mês:
Apenas uma amostra poderá apresentar mensalmente resultado positivo em 100ml

Conforme dados da portaria 518/04 e com referencia da água fornecida pela Sabesp podemos constatar que a mesma se encontra pronta para o consumo humano sem precisar passar por mais nenhum tipo de tratamento. (SABESP, 2010).

8.3 Água para uso industrial

A implementação de estratégias específicas para otimização do uso da água na indústria pode resultar em importantes benefícios econômicos e ambientais associados às reduções do consumo de água, energia e águas residuais geradas e respectivo tratamento. A racionalização deste recurso encontra-se aliado à melhoria da imagem da empresa industrial, contribuindo ainda para atender às crescentes exigências legislativas aplicáveis em matéria ambiental.

O uso da água em uma instalação industrial pode ser classificado em cinco categorias:

Uso humano;
Uso doméstico;
Água incorporada;
Água utilizada no processo de produção;
Água perdida ou para usos não rotineiros.

O uso da água para o consumo humano refere se ao banheiro, banho e alimentação (inclusive lavagem de utensílios), de modo que esse consumo depende essencialmente do número de funcionários e do seu regime de trabalho. Considera-se como uso doméstico, a água utilizada em limpeza geral e manutenção da área do estabelecimento e, em alguns casos, a água utilizada em utilidades (torre de resfriamento, equipamento para irrigação).
Como exemplo de água incorporada ao produto, pode-se citar a água incorporada a shampoos e outros produtos de higiene pessoal, água incorporada a alimentos. Para os casos de água utilizada no processo de produção e não incorporada a produto, tem-se: água para geração de vapor, água para refrigeração, água para reparação de argamassa de cimento, água para lavagem de roupas em lavanderias. (MUÑOS, 2000).
Como água perdida, considera-se o consumo ocorrido sem relação com a atividade de produção da empresa, como: água para incêndio, água para lavagem de reservatórios, água perdida por vazamentos e para usos não identificados.

Para Muñoz (2000), as taxas de consumo de água normalmente podem ser consideradas para as indústrias são:

47m³/há. dia ? para áreas industriais;
30 ? 95L/pessoa. dia ? para usos sanitários.

Observa-se, entretanto, que o volume de água utilizado varia de uma indústria a outra e, por outro lado, mesmo para indústrias semelhantes, o consumo pode variar consideravelmente. (MUÑOS, 2000).

8.4 Cálculo do volume de água

A tabela 8.3 mostra a média de consumo diário de água por pessoa em apartamento, residências e residências populares, para que possa calcular o consumo humano diário per capita.

Tabela 8.3 - Consumo doméstico em prédios (TSUTIYA, 2006)
Prédio Unidade Consumo (l/dia)
Apartamento Pessoa 200
Residência Pessoa 150
Residência popular Pessoa 120

CT = (A+R+RP)/3 = l/dia (48)
CT = (200+150+120)/3
CT = 156,67 l/dia
CT = 156,67/3= 52,22 l/dia

Onde:
A = consumo médio diário de água em apartamento por pessoa em litros.
R = consumo médio diário de água em residências por pessoa em litros.
RP = consumo médio de água em residências populares por pessoas em litros.
CT = consumo por funcionário por turno.

Considerando que o consumo médio de água por funcionário que trabalha em média 08 horas por dia será de 52,22 l/dia, como a G12 trabalhará em 3 turnos e que empregará 105 funcionários trabalhando 22 dias/mês, mais o volume de segurança de 20% do consumo total devido ao dia de maior consumo, a previsão é um consumo médio de aproximadamente 2,18 m3/dia ou de 65,4 m3/mês.
Conforme calculo:

Q=(1,2×P×q)/86400=(1,2×105×52,22)/86400=0,076l/s (49)

V=(0,076×86400)/3=2188,8 l=2,18 m^3 (50)

Para o consumo dos equipamentos será feito um reservatório a parte com sistema de tratamento e resfriamento, esse reservatório terá uma capacidade de 80.000 l. Toda essa água do reservatório será trocada a cada 6 meses, e será novamente preenchido com água da SABESP.

8.5 Reservatório de incêndio

O sistema de reserva é composto por reservatório, que pode ser do tipo elevado, no nível do solo, semi-enterrado ou enterrado. Tem como principal função reservar um volume de água destinado exclusivamente ao combate de incêndio. O reservatório de água pode ser construído, na edificação ou área de risco, em concreto armado, metal apropriado ou qualquer outro material que apresente resistência mecânica as intempéries e ao fogo.
A reserva de incêndio deve ser prevista para permitir o primeiro combate, durante determinado tempo. Após este tempo considera-se que o Corpo de Bombeiros mais próximo atuará no combate, utilizando a rede pública, caminhões tanque ou fontes naturais. (CORPO DE BOMBEIROS, 2010).
Para qualquer sistema de hidrante ou de mangotinho, o volume mínimo de água da reserva de incêndio deve ser determinado conforme indicado:

Vr = Q . t (51)

Onde:

Q = vazão de duas saídas do sistema aplicado, (l/min)
t = tempo; 60 min. para sistemas tipos 1 e 2 ; e 30 min. para sistema tipo 3.
Vr = volume da reserva em litros

A instrução técnica nº 14/2000 do corpo de bombeiro diz que a que a fiabilidade do sistema de abastecimento de água deve obedecer condições mínimas de débito de reserva de água para incêndio, que são classificadas de acordo o grau de risco.
O grau de risco é baseado no potencial de incêndio do local onde as atividades são exercidas classificando-se sua carga de incêndio que é dado em MJ/m².
No caso da G12 ela se enquadra na I.T nº 14/2004 I-2 (artigos injetáveis de plásticos em geral) que classifica como locais onde as atividades exercidas e os materiais utilizados apresentam médio potencial de incêndio. Locais com carga de incêndio entre 300 à 1200 MJ/m².
Portanto a sua fiabilidade de abastecimento é de médio risco onde exige uma vazão mínima de 1800 l/min. para um tempo médio de 60 minutos.

V= 1800 X 60 = 108.000 l

Portanto, conforme a instrução técnica do corpo de bombeiros o volume será de 108.000 l ou 108 m³.

8.5.2 Dimensionamento do reservatório de água para consumo humano e emergência

Será construída uma caixa d?água em formato cilíndrico com duas saídas sendo uma para o consumo humano e outra para o sistema de emergência. Conforme figura abaixo.


Figura 8.1 ? Reservatório: esquematização de saída de água da caixa d?água

O reservatório de água para o sistema de emergência (bombeiro) terá as seguintes dimensões:

Raio de 01 metro;
Altura de 34,5 metros.
Conforme calculo:

V=(π×D^2)/4×h (52)

108= (3×1415×2^2)/4×h
h=34,5m

Para o reservatório de água de consumo humano estará sobre o de emergência com a diferença de altura do tubo de saída como mostra na figura acima, terá as seguintes dimensões:

Raio de 1 metro;
Altura de 1,3 metros.

V=(π×D^2)/4×h (52)
3859,2=((3×1415×2^2)/4)×h
h=1,3m
8.6 Valor pago por m³

O valor pago por m³ é de R$ 3,20 (três reais e vinte centavos).
Cabe lembrar que nesse valor não esta incluso o valor do sistema de esgoto, que será cobrado o valor de 100% do valor pago de água.
Para um quadro de funcionários de 105 pessoas, a empresa G12 terá um gasto mensal de aproximadamente R$ 740,93 (setecentos e quarenta reais e noventa e três centavos) já com o valor de esgoto incluso.
Valor pago pelo consumo humano, e a cada seis meses quando a água do reservatório for trocada deverá ser adicionado um valor a mais de aproximadamente R$ 345,60 (trezentos e quarenta e cinco reais e sessenta centavos).







9 POLUIÇÃO

A poluição é uma alteração indesejável nas características físicas, químicas ou biológicas da atmosfera, litosfera ou hidrosfera que cause ou possa causar prejuízo à saúde, à sobrevivência ou às atividades dos seres humanos e outras espécies ou ainda deteriorar materiais. Para fins práticos, em especial do ponto de vista legal de controle da poluição, acrescentamos que o conceito de poluição deve ser associado ás alterações indesejáveis provocadas pelas atividades e intervenções humanas no ambiente. Desse modo, uma erupção vulcânica apesar de poder ser considerada uma fonte poluidora, é um fenômeno natural não provocado pelo homem e que foge a seu controle, assim como outros fenômenos naturais, como incêndios florestais, grandes secas ou inundações.
Quanto a origem dos resíduos, as fontes poluidoras podem ser classificadas em pontuais ou localizadas (lançamento de esgoto doméstico ou industrial, efluentes gasosos industriais, aterro sanitário de lixo urbano etc.) e difusas ou dispersas (agrotóxicos aplicado na agricultura e dispersos no ar, carregados pelas chuvas para os rios ou para o lençol freático, gases expelidos dos escapamentos de veículos automotores etc.) as fontes pontuais podem ser identificadas e controladas mais facilmente que as difusas, cujo controle eficiente é um desafio.
Poluentes são resíduos gerados pelas atividades humanas, causando um impacto ambiental negativo, ou seja, uma alteração indesejável. Dessa maneira, a poluição esta ligada à concentração, ou quantidade, de resíduos presentes no ar, na água ou no solo. Para que possa exercer o controle da poluição de acordo com a legislação ambiental, define-se padrões e indicadores de qualidade do ar (concentrações de CO, Nox, Sox, Pb), da água (concentração de O2, fenóis e Hg, pH, temperatura) e do solo (taxa de erosão) que se deseja respeitar em um determinado ambiente.
Toda e qualquer alteração ocorrida no ambiente, que cause desequilíbrio e prejudique a vida, é considerada poluição ambiental. A poluição ambiental pode ser causada tanto pela liberação de matéria como pela liberação de energia no ambiente. A poluição causada pela liberação de energia, como luz, calor e som, é particularmente grave para o ser humano e geralmente, observado nas grandes cidades. A poluição ambiental envolve a poluição do ar, da água e do solo. (BRAGA et al. , 2005)
O decreto nº 8468, de 08 de setembro de 1976, aprova o regulamento da lei nº 997, de 31 de maio de 1976, que dispõe sobre a prevenção e o controle da poluição do meio ambiente.
Em seu art. 4°, refere-se ao fato de que são consideradas fontes de poluição todas as obras, atividades, instalações, empreendimentos, processos, dispositivos, móveis ou imóveis, ou meios de transportes que, direta ou indiretamente, causem ou possa causar poluição ao meio ambiente.
No art. 5°, refere-se ao órgão delegado pelo Estado de São Paulo a aplicação da lei nº 997, de 31 de maio de 1976, este órgão recebe a denominação de CETESB ? Companhia Estadual de Tecnologia de Saneamento Básico e de Defesa do Meio Ambiente, porém em assembléia geral extraordinária de 17 de dezembro de 1976, teve sua denominação alterada para CETESB ? Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental. (CETESB, 2002).

9.1 Tipos de poluição

Segundo Braga et al, (2005) pode ser citado os seguintes tipos de poluição podem ser citados:

Poluição do solo;
Poluição da água;
Poluição do ar;
Poluição sonora.
9.1.1 Poluição do solo

A poluição do solo urbano é proveniente dos resíduos gerados pelas atividades econômicas que são típicas das cidades, como a indústria, o comércio e os serviços, além dos resíduos provenientes do grande número de residências presentes em áreas relativamente restritas. Ao serem lançados ou dispostos adequadamente nos limites do território urbano, eles não só acentuam os problemas de poluição (especialmente quando ela é entendida pelo seu conceito de "indigestão" em um segmento da biosfera), como causam o empobrecimento nas áreas de onde provém a matéria e a energia que, após a utilização no meio urbano, transformam se em resíduos.
Embora a poluição do solo possa ser provocada por resíduos nas fases sólida, líquida e gasosa, é, sem dúvida, sob a primeira forma que ela se manifesta mais intensamente por duas razões principais: as quantidades geradas são grandes e as características de imobilidade ou pelo menos de muito menor mobilidade dos sólidos ? impõem grandes dificuldades ao seu transporte ao meio ambiente.
É exatamente a grande mobilidade dos gases propiciada pela circulação atmosférica com frequentes trocas de massa e a redução das concentrações de poluentes relativamente rápidas (em relação aos líquidos e em especial aos sólidos) que tornam de menor significado o efeito poluidor direto dos resíduos gasosos sobre o solo. Indiretamente, porém, a parte que precipita nas áreas urbanas pode chegar ao solo na forma de poluentes líquidos de processos industriais, principalmente, dos esgotos sanitários que não são lançados nas redes públicas de esgotos. Tanto uns como outros podem chegar ao solo como parte de um procedimento técnico de tratamento de resíduos líquidos por aplicação ao solo ou, como consequência de descuido e descaso, serem aí simplesmente lançados. (BRAGA et al, 2005).
Segundo inventário realizado pela CETESB, em 1999, o Estado produz 512.196 toneladas de resíduos sólidos perigosos, dos quais 53% são tratados, 31% armazenados e 16% depositados no solo. Além disso, são produzidas ainda 19.519.026 toneladas de resíduos não inertes e 1.012.899 toneladas de resíduos inertes.
A CETESB acompanha a movimentação de resíduos perigosos, avaliando as condições de estocagem, transporte e disposição final, só concedendo o Certificado de Autorização de destinação de Resíduos Industriais se todas as exigências forem atendidas. (CETESB, 2010)

9.1.2 Poluição da água

A boa gestão da água deve ser objeto de um plano que contemple os múltiplos usos desse recurso, desenvolvendo e aperfeiçoando as técnicas de utilização, tratamento e recuperação de nossos mananciais.
A poluição das águas é gerada por:
efluentes domésticos (poluentes orgânicos biodegradáveis, nutrientes e bactérias);
efluentes industriais (poluentes orgânicos e inorgânicos, dependendo da atividade industrial);
carga difusa urbana e agrícola (poluentes advindos da drenagem destas áreas: fertilizantes, defensivos agrícolas, fezes de animais e material em suspensão).

A CETESB é responsável pelo acompanhamento da qualidade das águas dos rios e reservatórios do Estado de São Paulo. Esta demanda é atendida por meio da rede básica de monitoramento e dos monitoramentos regionais, bem como pela rede automática de monitoramento, onde a caracterização da qualidade da água é realizada por meio de análises de variáveis físicas, químicas e biológicas tanto da água quanto do sedimento. (CETESB, 2010).

9.1.3 Poluição do ar

A poluição do ar pode ser definida como presença de matéria ou energia na atmosfera, de forma a torná-la imprópria, causar prejuízos aos usos antrópicos, à saúde pública e ao ecossistema natural. (PHILIPPI, 2005)
Os padrões de qualidade do ar definem legalmente o limite máximo para a concentração de um poluente na atmosfera, que garanta a proteção da saúde e do meio ambiente. Os padrões de qualidade do ar são baseados em estudos científicos dos efeitos produzidos por poluentes específicos e são fixados em níveis que possam propiciar uma margem de segurança adequada.
Os padrões nacionais foram estabelecidos pelo IBAMA - Instituto Brasileiro de Meio Ambiente e aprovados pelo CONAMA - Conselho Nacional de Meio Ambiente, por meio da Resolução CONAMA 03/90.
São estabelecidos dois tipos de padrões de qualidade do ar: os primários e os secundários.
São padrões primários de qualidade do ar as concentrações de poluentes que, ultrapassadas, poderão afetar a saúde da população. Podem ser entendidos como níveis máximos toleráveis de concentração de poluentes atmosféricos, constituindo-se em metas de curto e médio prazo.
São padrões secundários de qualidade do ar as concentrações de poluentes atmosféricos abaixo das quais se prevê o mínimo efeito adverso sobre o bem estar da população, assim como o mínimo dano à fauna e à flora, aos materiais e ao meio ambiente em geral. Podem ser entendidos como níveis desejados de concentração de poluentes, constituindo-se em meta de longo prazo. (CETESB, 2010).
9.1.4 Poluição sonora

O conceito de som (ou ruído) vem da física acústica e é o resultado da vibração acústica capaz de produzir sensação auditiva. O som, como poluição, está associado ao ?ruído estridente? ou ao ?som não desejado?. Pode-se concluir que, embora o conceito de som esteja perfeitamente definido pela física, o conceito de ?som não desejado? (como poluição) é muito relativo. Por exemplo, para muitos, um show de rock não passa de uma fonte extraordinária de poluição auditiva; para outros, é a pura expressão da arte musical contemporânea. (BRAGA et al, 2005).
Para fins práticos, o som é medido pela pressão que ele exerce no sistema auditivo humano. Na medida em que essa pressão provoca danos à saúde humana, comportamentais ou físicos, ela deve ser tratada como poluição.
A medida da intensidade do som é feita em decibéis (dB), unidade proposta por Graham Bell.
A intensidade depende da amplitude do movimento vibratório, da superfície da fonte sonora, da distância entre o ouvido e a fonte e da natureza do meio entre a fonte e o receptor. Tudo isso condiciona dizer se o som é forte ou fraco. A altura, ou frequência do som, é a qualidade que corresponde à sensação podem proporcionar sensações diferentes, ou seja, eles se distinguem pelo timbre. É o que se sente quando se ouve um violino em um piano, por exemplo. (BRAGA et al, 2005)

O ruído pode ser classificado em:

Contínuo: som que se mantém no tempo;
Intermitente: som não contínuo, em que nos intervalos há dissipação da pressão;
Impulsivo: som proveniente de explosões e escape de gás etc.; e
Impacto: som proveniente de certas máquinas, como prensa gráfica.

A medida do nível de ruído é feita pelo decibelímetro/dosímetro, e a unidade de medida do som é o decibel.
O decibel é definido como sendo igual a 10 vezes o logaritmo da razão entre a pressão sonora e uma pressão atmosférica de referencia.

Os principais efeitos danosos do ruído à saúde humana são:

Perda auditiva (temporária ou permanente);
Interferência na fala;
Perturbações do sono;
Estresse e hipertensão

Os controles de ruídos podem ser feitos na fonte, no percurso ou no receptor. O controle na fonte envolve atividades de modificação do projeto. O controle no percurso é feito pela introdução de barreiras entre a fonte e o receptor. O controle no receptor envolve as ações de controle administrativo e a utilização de equipamentos de proteção individual. (BRAGA et al., 2005).

9.2 Prevenção da poluição

Prevenção da poluição refere-se a qualquer prática, técnica ou tecnologia que visem à redução ou eliminação em volume, concentração e toxicidade dos poluentes na fonte geradora. Inclui também, modificações nos equipamentos, processos ou procedimentos, reformulação ou replanejamento de produtos, substituição de matérias-primas, eliminação de substâncias tóxicas, melhorias nos gerenciamentos administrativos e técnicos da empresa e otimização das matérias-primas, água e outros recursos naturais. (CETESB, 2002)
Para implementação de um programa de prevenção da poluição, se fará necessário um comprometimento de todos os colaboradores da Ventiladores G12, desde a alta direção, até os parceiros da empresa, tanto fornecedores, como clientes.
Para tanto, uma seqüência para o desenvolvimento do programa de prevenção da poluição é sugerida pela (CETESB, 2002):

Comprometimento da direção da empresa;
Definição da equipe de prevenção da poluição;
Elaboração da declaração de intenções;
Estabelecimento das prioridades de objetivos e metas;
Elaboração do cronograma de atividades;
Disseminação de informações sobre a prevenção da poluição;
Levantamento de dados;
Definição de indicadores de desempenho;
Identificação de oportunidades de prevenção de poluição;
Levantamento de tecnologias;
Avaliação econômica;
Seleção das medidas de prevenção da poluição;
Implementação das medidas de prevenção da poluição;
Avaliação dos resultados;
Manutenção do programa.

Segundo Braga et al (2005), pode-se destacar dentre os principais objetivos:

A redução de custos - a redução de custos talvez seja o maior incentivador para a criação de um programa de prevenção da poluição dentro de uma indústria. Uma empresa que reduz os desperdícios de matéria-prima no processo, além de gerar maior economia e uma conseqüente redução de custos, previne a poluição por estar lançando menos resíduos no meio ambiente;
Redução da responsabilidade legal - com leis ambientais cada vez mais severas e onerosas do ponto de vista financeiro, a prevenção da poluição pode ser uma importante arma contra sanções prevista em lei.
Melhoria da imagem corporativa - a prevenção da poluição pode ser uma poderosa ferramenta de publicidade da empresa. Com um nível crescente de conscientização da população a cerca das questões ambientais, uma empresa empenhada na prevenção da poluição pode ter nesse aspecto uma significativa vantagem competitiva frente à concorrência.
Melhores condições de segurança para os trabalhadores - a redução da exposição dos funcionários à toxinas, fluentes ou solventes orgânicos, além de proporcionar uma melhoria na qualidade de vida dos trabalhadores também auxilia consideravelmente o índice de prevenção à poluição.

9.3 Resíduos industriais

Os resíduos industriais são gerados tanto nos processos produtivos quanto nas atividades auxiliares, como manutenção, operação de área de utilidades, limpeza, obras e outros serviços. Em função disso, é preciso que as atividades industriais sejam planejadas e operadas de forma a minimizara a geração de resíduos nos processos e atividades. Entre as atividades industriais que influenciam a geração dos resíduos industriais estão:

Projeto do processo;
Aquisição e armazenamento de matérias primas;
Operação de produção;
Limpeza e manutenção de equipamentos;
Derramamentos e vazamentos.

As características dos resíduos industriais são extremamente variadas, em função dos diferentes processos produtivos, que em muitos casos precisa ser confirmada em laboratório por meio de testes de lixiviação, de solubilização e de massa bruta, entre outros. (PHILIPPI, 2005).
Segundo Philippi (2005), uma vez que as características dos resíduos industriais são extremamente variadas, os processos de tratamento possíveis também compartilham essas variações. Alguns exemplos:

Reciclagem interna;
Reciclagem externa;
Tratamento físico-químico;
Incineração;
Co-processamento;
Encapsulamento;
Landfarming e biopilhas.

Uma vez gerados, os resíduos industriais devem ser armazenados em containers compatíveis com suas características. De acordo com a quantidade e o lote econômico de retirada, podem ser armazenados em tambores ou outros containers individuais, em tanques ou a granel. A compatibilidade química é extremamente importante: lodos ácidos devem ser armazenados em containers plásticos: solventes devem ser armazenados em containers de aço, e assim por diante.
As condições de armazenamento devem garantir que os resíduos não migraram para o ambiente externo, sendo que os locais ou galpões de armazenamento devem ser providos de proteções adequadas, por exemplo:

Tampa ou fechamento do ambiente para materiais em pó ou muito leves armazenados a granel;
Ventilação, aterramento elétrico e instalações de proteção contra incêndio para resíduos inflamáveis;
Bacias de contenção para resíduos líquidos;
Isolamento e acesso restrito para resíduos perigosos em geral;
Sinalização para comunicação dos riscos.

As condições de segurança dos depósitos precisam ser verificadas constantemente, ao mesmo tempo que devem ser registradas em conjunto com a movimentação do material. A localização deve ser tal que minimize os riscos em razão da logística e movimentação dos resíduos gerados, ou seja, não pode ser perto demais para não influenciar a produção, nem longe demais, o que demanda custos de pessoal auxiliar.
O transporte de resíduos industriais é responsabilidade do gerador, e mesmo que ele contrate terceiros para isso, continua sendo responsável até sua destruição ou inativação. A atividade deve obedecer condições de segurança similares às de seu armazenamento. Sinalização, isolamento, qualidade dos containers continuam sendo cuidados que fazem sentido.
Além disso, as condições específicas de segurança do caminhão devem ser verificadas, como estado dos freios e pneus, ausência de vazamento, motorista treinado para transporte de resíduos perigosos, conforme legislação vigente.
O itinerário deve ser sempre conhecido, e no caso de resíduos perigosos pode haver maiores restrições em relação a vias de circulação, datas e horários a serem respeitados segundo a legislação local.
Para certos resíduos, é preciso documentação especial, referente ao transporte de cargas, à legislação tributária e os cuidados com cargas perigosas. Manifestos de carga, autorização do órgão ambiental e orientações para procedimentos de emergência são documentos exigidos pela legislação ambiental em vários casos. E recomendável que todas as exigências sejam sumariadas em listas de verificação de embarque, para que nada seja esquecido. (PHILIPPI, 2005).
A classificação de resíduos envolve a identificação do processo ou atividade que lhes deu origem e de seus constituintes e características e a comparação destes constituintes com listagens de resíduos e substâncias cujo impacto à saúde e ao meio ambiente é conhecido.
A identificação dos constituintes a serem avaliados na caracterização do resíduo deve ser criteriosa e estabelecida de acordo com as matérias-primas, os insumos e o processo que lhe deu origem. (PHILIPPI, 2005).
Os resíduos podem ser classificados em 03 (três) tipos de classes, os de classe I, classe II-A e de classe II-B, os quais serão explicados a seguir:

Resíduos de Classe I ? Perigosos: são aqueles que apresentam periculosidade e características como inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade e patogenicidade. Um resíduo é considerado inflamável quando for um líquido com ponto de fulgor inferior a 60ºC, não ser líquido, mas ser capaz de produzir fogo por fricção, absorção de umidade ou por alterações químicas nas condições de temperatura e pressão de 25ºC e 1atm, ser um oxidante definido como substância que pode liberar oxigênio ou ser um gás comprimido inflamável.
Resíduos de Classe II-A ? Não inertes: são aqueles que não se enquadram nas classificações de resíduos classe I - Perigosos ou de resíduos classe II B ? Inertes. Os resíduos classe II A ? Não inertes podem ter propriedades, tais como: biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água.
Resíduos de Classe II-B ? Inertes: são quaisquer resíduos que, quando amostrados de uma forma representativa e submetidos a um contato dinâmico e estático com água destilada ou desionizada, à temperatura ambiente não tiverem nenhum de seus constituintes solubilizados a concentrações superiores aos padrões de potabilidade de água, excetuando-se aspecto, cor, turbidez, dureza e sabor, conforme anexo G da NBR 10.004/04. (PHILIPPI, 2005).
9.4 Resíduos Gerados pela G12

Listados abaixo estão os resíduos gerados pela G12:

Toalha industrial com óleo e graxa;
Estopas contaminadas de óleo e graxa;
Óleo e derivados de processo;
Lâmpadas fluorescente;
Água do processo produtivo;
Peças defeituosas;
Borras da limpeza do canhão injetor;
Sacos de ráfia;
Pilhas e baterias;
EPI?s.

A Tabela 9.1 demonstra alguns dos resíduos gerados pela G12 durante o seu processo de trabalho, identifica o local de geração, forma de coleta, periodicidade de colete e forma de armazenamento e a empresa a empresa responsável pela destinação.

Tabela 9.1 ? Resíduos gerados pela G12
Tipos de resíduos Local gerado Coleta Periodicidade de coleta Armazenamento Empresa responsável pela destinação
Óleos e derivados Produção e manutenção Tambor cor laranja Quando cheio Área de destinação Grupo Lwart
Toalhas contaminadas Diversos Lixo cor laranja Quando cheio Área de destinação Ober SA
EPI?s contaminados Diversos Lixo cor laranja Quando cheio Área de destinação Petrocrepe
Pilhas e
baterias Diversos Lixo cor laranja Mensal Área de destinação Fabricante
Estopas contaminadas Produção e manutenção Lixo cor laranja Quando cheio Área de destinação Silicom Ambiental
Lâmpadas fluorescente Diversos Lixo cor cinza Quando cheio Área de destinação Naturalis Brasil
Sacos de
ráfia Produção Lixo cor cinza Quando cheio Área de destinação Devolução ao Fabricante








9.5 Reciclagem

Reciclar resíduos é transformá-los em produtos com valor agregado. Do ponto de vista ambiental, essa prática é muito atraente, pois diminui a quantidade de resíduos lançados no meio ambiente, além de contribuir para a conservação dos recursos naturais, minimizando a renovação dos recursos não-renováveis. A reciclagem, porém, depende do custo de transporte e da quantidade de resíduos disponíveis para que o reprocessamento se torne economicamente viável. Sua prática requer empresas e profissionais qualificados, bem como tecnologias adequadas, capazes de assegurar qualidade e segurança em sistemas cada vez mais complexos. (HEMAIS, 2003).

Será construída área para descarte de resíduos sólidos e líquidos em diversos pontos, onde e nela ocorrerá a separação conforme sua classificação conforme descrito a seguir:

Verde ? vidros;
Amarelo ? metais;
Azul ? papeis e papelão;
Cinza ? acrílico, cerâmica etc
Vermelho ? plásticos;
Laranja ? óleos e derivados;
Marron ? Lixo orgânico

A Tabela 9.2 a seguir mostra a padronização da coleta seletiva no local de geração que será adotada pela fábrica de ventiladores G12.










Tabela 9.2 ? Padronização de coleta da G12
Identificação Materiais usados (resíduos) e suas cores Recipientes (coletor)
Recicláveis Azul ? Papel
envelopes, formulários, jornais, cadernos, caixa de papelão etc.
Vermelho ? Plásticos
copos de água, sacolas, embalagens etc.
Verde ? Vidros
potes de embalagens de alimentos, garrafas etc
Amarelo ? Alumínio
latas de refrigerantes etc. utilizar coletores individuais (tambor e caçambas);
utilizar refil (exceto vidro) identificados e fixados de forma visível;
posicionar os coletores em local de fácil acesso;
sacola plástica com a capacidade interna similar ao volume do recipiente coletor

Não recicláveis Marrom ? lixo orgânico cascas de frutas, resto de alimentos etc;
Cinza ? Outros acrílico, cerâmica etc;

Especiais Laranja ? Óleos e contaminados
IMPORTANTE: os materiais provenientes de coleta seletiva não poderão estar contaminados

9.6 Destinação dos resíduos gerados pela G12

Os resíduos gerados pela fábrica de ventiladores G12 depois de feita toda sua coleta seletiva irá fazer o destino de cada item correspondente as normas e legislações vigentes.
As toalhas industriais utilizados no processo produtivo pelos serviços realizados pela manutenção são adquiridas através da indústria Ober S.A Indústria e Comércio. A sua unidade - matriz possui 83.980,00 m2 de área construída, em um parque industrial com 300,000 m2, localizada na cidade de Nova Odessa, SP. A mesma empresa é responsável pela retirada do pano e seu destino, o sistema funciona como uma manufatura reversa. A empresa possui certificação ISO 9001:2000.
As lâmpadas fluorescentes necessitam de um descarte especial, pois contêm vapor de mercúrio (Hg), e é considerado resíduo perigoso. A Naturalis Brasil, localizada em Itupeva, SP é uma empresa especializada em soluções ambientais e única possuidora de dispensa de licença outorgada pela Cetesb para manuseio e descarte de lâmpadas e transporte dos resíduos gerados, apresenta seu projeto de descontaminação e reciclagem de lâmpadas fluorescentes onde encarrega-se de todo o processo de descarte, desde a manipulação das lâmpadas, trituração, até a filtragem dos resíduos gerados.
A partir do momento em que as estopas estejam impregnadas com produtos contaminantes (óleos, graxas, diesel, solventes, etc.) elas deixam de ser um lixo de características domésticas, passando a ser um lixo dependente de tratamento especial em atendimento à legislação ambiental, e sob responsabilidade do seu gerador não podendo ser descartado para o serviço de coleta pública, queimado sem autorização, ou qualquer outro descarte não previsto na legislação. Nessas condições A fábrica de ventiladores G12 contará com serviços prestados pela empresa de incineração Silicon Ambiental LTDA localizada em Bauru em São Paulo.
As peças defeituosas e as borras da limpeza do canhão injetor serão todas trituradas para futuramente ser utilizadas novamente no processo produtivo.
Os sacos de ráfia serão armazenados em um local apropriado da empresa para futuramente ser destinado para a própria empresa fornecedora da nossa matéria prima, que reutilizam esses sacos desde que sejam abertos corretamente conforme especificado pelo fornecedor. A empresa responsável pela retirada dos sacos será a empresa Polibalbino Termoplásticos localizada no Km 26 da Rodovia Ayrton Senna, em Guarulhos e possui certificação ISO 9001:2000.
Os EPI?s. utilizados pela fábrica de ventiladores G12, como as luvas de raspas e de malha serão higienizados e cerca de 30% a 50% serão reutilizados pelos colaboradores da empresa G12, pois quando sofrem esse processo de higienizarão ocorre a descaracterização do produto e deixam de ser considerados resíduos de classe I e se tornam resíduos de classe II. A Petrocrepe Lavanderia Industrial com o objetivo de oferecer as empresas um serviço que proporcionasse atendimento personalizado a crescente demanda por redução de gastos oferece os serviços nec