A Dimensão Confiabilidade da Qualidade: O primeiro fator na determinação da qualidade de um produto ou serviço

A Dimensão Confiabilidade da Qualidade: O primeiro fator na determinação da qualidade de um produto ou serviço ¹ Eduardo C. Venâncio de Souza ² Ana Carolina Oliveira ³ 1. Descrição do Caso Hoje é cada vez maior o número de companhias que reconhecem a qualidade como uma arma estratégica competitiva. Com esta abordagem estas empresas são capazes tanto de identificar novos nichos de mercado quanto aumentar sua participação nos mercados já conquistados. Contudo, para as empresas tornarem-se competitivas com qualidade, seus gerentes devem compreender que há mais de uma face ou dimensão na qual é possível focar. Davi Garvin identificou oito dimensões da qualidade diferentes nas quais a companhia poderia competir. São elas: desempenho, características, confiabilidade, conformidade, durabilidade, serviço, estética e qualidade percebida. Para conseguir maior faixa de mercado, uma firma não precisa desenvolver todas as dimensões de uma vez. Na verdade, é considerado um erro estratégico competir com o líder do mercado em dimensões onde este já é reconhecidamente forte. Deve-se, ao invés, procurar desenvolver excelência em categorias nas quais o produto ou serviço ainda não esteja completamente satisfatório. A dimensão confiabilidade diz respeito a probabilidade de um produto falhar em um tempo especificado. A Toyota foi um exemplo de empresa que conquistou um nicho próprio de mercado ao oferecer automóveis “livres de falhas”. Ao focar em confiabilidade, a indústria automobilística japonesa virou uma ameaça a liderança automobilística dos Estados Unidos, que perdeu em competitividade. Para algumas operações é crucial que os processos não falhem como, por exemplo, transporte aéreo, no qual qualquer falha pode ser fatal. Entretanto, nenhum processo é perfeito e falhas podem ocorrer. Aceitar que ocorrerão falhas não é, entretanto, a mesma coisa que ignorá-las. Dessa forma é importante que as empresas aprendam com suas as falhas e que tenham planos de identificação, prevenção e recuperação de falhas. Feitas as considerações acima, considere que a empresa portuária Kaizen possui um compressor de ar comprimido cuja principal função é fornecer energia pneumática para o processo operacional do porto. Este equipamento vem apresentando constante falhas conforme podemos verificar no resumo abaixo: ¹Case Apresentado a Disciplina de Métodos para Controle e Melhoria da Qualidade - UNDB ²Aluno do Curso de Engª de Produção 8º Período ³Mestre da Disciplina Tabela 1- Apontamentos de falhas analisadas no período 2. Identificação e Análise do Caso Como podemos ver no caso apresentado acima, o equipamento ao qual foi realizado o estudo apresentou vários eventos de falhas, nem todas interrompendo o processo produtivo. Após analisar os fatos apresentados no caso, podemos ter como dados para nossa base de calculo os seguintes indicadores: 2.1 Equipamento de Estudo Compressor de ar, fabricante Atlas Copco, modelo ZR-750 2.2 Período Analisado O período analisado teve o total de 02 (dois) anos e 01 (um) mês, que compreende as datas de 21/jun/2010 até 21/ago/2012. Considerando que o equipamento funciona em regime contínuo, temos 18.240 horas calendário. 2.3 Total de Ocorrências A quantidade de ocorrências neste período foi de 29 (vinte e nove) falhas, somando 253:06 horas. Considerando as horas calendário, tivemos 17.987 horas operadas. Para apresentarmos as falhas, utilizaremos o agrupamento de falhas, totalizando-as pelo tipo de evento em relação ao compressor. O agrupamento das falhas foi necessário para facilitar o estudo das principais causas. Abaixo vemos o quadro do agrupamento: 2.4 Gráficos de Pareto Abaixo, segue a analise feita pelo gráficos de pareto: Gráfico 1- Pareto do tempo total por grupo de falhas Gráfico 2- Número total de eventos por grupo Como podemos observar, a falha que apresentou o maior tempo de duração teve apenas 01 evento, enquanto o segundo maior tempo obteve 09 eventos. Esta particularidade é importante para quando calcularmos os indicadores de confiabilidade. Abaixo, vemos a relação entre o tempo das falhas por grupo em relação a quantidade de eventos: Gráfico 3- Tempo das total das falhas em relação a quantidade de eventos 2.5 Indicadores de Manutenção 2.5.1 Taxa de Falhas A taxa de falhas é o indicador que mede índice de falhas do equipamento, calculado pela fórmula: TF= n° de falhas x100 Tempo de operação Neste caso, temos: TF= 29 x 100; TF= 0.159% 18.240 2.5.2 MTTR O MTTR, que é a media de tempo para reparo da falha, calculado pela fórmula: MTTR= n° total de horas do equipamento parado por falhas n° total de falhas Neste caso, temos: MTTR= 253 ; MTTR= 8,724 horas 29 2.5.3 MTBF O MTBF, que é media entre a falhas, calculado pela formula: MTBF= Total de Horas Calendário - Total de horas do equipamento parado por falha n° de falhas Neste caso, temos: MTBF= 18240-253; MTBF= 620,241 horas 29 2.5.4 Disponibilidade Operacional A disponibilidade operacional mede o tempo total de disponibilidade dos equipamentos para a operação. Como neste caso não temos dados de horas de parada programada (preventiva) não será aplicado nenhum valor, considerando zero. É calculado pela fórmula: DO= Horas calendário – horas de parada programada – horas de falhas x100 Horas calendário – horas de parada programada Neste caso, temos: DO= 18240-0-253 x100; DO= 98,612% 18240-0 3 Confiabilidade do Sistema 3.1 Métodos de Análise e Solução de Problemas Como visto em sala de aula, existem métodos para analise e solução dos problemas, com várias ferramentas para auxiliar no tratamento das falhas. Independente da ferramenta a ser utilizada, se faz primordial obter os apontamentos das falhas com o maior numero possível de dados (data, hora inicio e fim, o que ocorreu, o que foi feito, etc.) para que o perfil de perdas seja o mais preciso possível. Sem tais dados, toda a analise fica comprometida. Vamos citar algumas destas ferramentas: • Árvore de falhas • FMEA • Programas de Melhorias Contínuas • Poka Yoke • Investigação da Causa Raiz • Fichas de Verificação • PDCA Para o caso citado, temos a priorização das falhas a partir do gráfico de pareto. Com isso, fazemos a priorização dos 03 principais grupos de falhas para aumentarmos a confiabilidade. Para tal aumento, utilizaremos a ferramenta do FMEA. 3.2 FMEA O FMEA (Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos – (do inglês Failure Mode and Effect Analysis) é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo, com o objetivo de eliminar as causas das falhas. Quando não é possível eliminar as causas, o FMEA aponta as ações para reduzir ou aumentar as chances de se detectar a falha antes que ela aconteça. Para analisar as causas, vamos calcular o Fator de Priorização de Risco (FPR) usando a matriz que avalia 3 os índices subjetivos usualmente associados a expressões linguísticas para facilitar a avaliação quantitativa de cada cenário de falha, que são a Severidade, Ocorrência e a Detecção. A formula para o calculo é: FPR= SxOxD. As tabelas destes índices dão valores a cada item de acordo com sua relevância e grau de priorização. As tabelas dos índices são: Tabela 2- Tabela do índice de severidade Tabela 3- Tabela do índice de ocorrência e detecção A priorização feita pelos pelo somatório das falhas e mostrado no gráfico de pareto, aponta a priorização que vamos seguir. Neste caso, vamos utilizar os três maiores grupos de falhas em duração. Sendo assim, nessa ordem: 1. Quebra do rolamento (91:34 horas) 2. Problemas nas tubulações (61:34 horas) 3. Vazamentos de ar (30:45 horas) Após analise feita por mim, somando a experiência de manutenção na área que atuo e a visita feita na Alumar, onde podemos ver o equipamento deste case em operação e colocando os principais grupos de falhas na tabela do FMEA, chegamos aos seguintes números de FPR: Tabela 4- Cálculo do fator de priorização de risco Em uma analise preliminar, vemos que o modo de falha com maior duração obteve um FPR menor do que o segundo modo de falha. Com esse dado, podemos canalizar as ações para o modo de falha com maior o grau de risco associado à falha. Para tal decisão, fazemos a identificação de falhas inaceitáveis seguindo os critérios de aceitabilidade do FMEA: FPR < 124 ==> Aceitável 125 < FPR < 200 ==> Redução desejável FPR > 201 ==> Inaceitável Sendo assim, pelo resultado do FPR, vemos que o modo de falha de “problemas na tubulações” é considerado inaceitável. 4. Conclusão Para podermos reduzir o tempo médio para reparo (MTTR) do modo de falha com o maior FPR apresentado, pode ser utilizado varias ferramentas começando pela investigação do problema utilizando (ferramenta 5Ws+1H), localizando o ponto de causa, a causa raiz, investigação da causa raiz (ferramenta dos 5 por quês), levantar e avaliar as possíveis soluções e fazer um plano de ação definindo responsáveis, prazos e recursos. No caso deste estudo, vemos que podemos melhorar o MTTR com linhas de tubulações reservas (redundância), tratamento da água utilizada, instalação de filtros ao longo das tubulações, aumento na frequência das manutenções preventivas, etc. Após a verificação de eficácia, outro ponto fundamental é a padronização do processo onde os padrões das tarefas e capacitação dos funcionários vai uniformizar e otimizar a execução dos reparos nos equipamentos, visando uma maior confiabilidade do processo. 5. REFERENCIAS • SLACK, Nigel, CHAMBERS, Stuart, JOHNSTON, Robert, ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO, 2ª Ed. São Paulo: Atlas, 2001. • Slides disponibilizados em sala de aula.